1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
1.1 . Трубы должны изготовляться трех типов:
с цилиндрической наружной поверхностью;
с шестигранной наружной поверхностью;
с восьмигранной наружной поверхностью.
Примечан ие . Трубы с шестигранной наружной поверхностью допускается изготовлять до 1 июля 1986 г.
1.2 . Типы, основные размеры и предельные отклонения от размеров труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в таблице.
Труба с цилиндрич еской наружной поверхностью
Труба с шестигранной наружной поверхностью
Труба с восьмигранной наружной поверхностью
Толщина стенки трубы s
Примечани е. Трубы диаметром 100 мм и более по соглашению между изготовителем и потребителем допускается изготовлять длиной 500 мм.
1.1 , 1.2. (Измененная редакция, Из м. № 2) .
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 . Трубы должны изготавливаться в соответствии с тр ебованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2 . Трубы в поперечном сечении должны иметь форму правильной окружности по их внутренней поверхности и правильной окружности или правильного многоугольника по их наружной поверхности.
Отклонения от размеров каждого из взаимно перпендикулярных диаметров на концах трубы (овальность трубы) не должны превышать:
2 мм при диаметре 50 мм;
3 мм при диаметре 75 мм;
4 мм при диаметре от 100 до 150 мм ;
5 мм при диаметре 175 и 200 мм;
6 мм при диаметре 250 и 300 мм.
Овально сть труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, не должна превышать:
1 мм при диаметре 50 мм;
2 мм при диаметре 75 мм;
3 мм при диаметре от 100 до 150 мм;
4 мм при диаметре 175 и 200 мм;
5 мм при диаметре 250 и 300 мм.
2.3 . Трубы должны иметь по всей длине цилиндрическую форму или форму правильной многогранной призмы со скругленными (притупленными) ребрами. Искривление трубы, измеряемое по образующей цилиндра или граням призмы, не должно быть более 4 мм для труб всех диаметров.
Искривление труб, которым в установленном порядке прис воен государственный Знак качества, не должно быть более 3 мм.
2.4 . Торцовые плоскости труб должны быть перпендикулярны к плоскости, проходящей вдоль трубы.
Отклонения от перпендикулярности плоскости торцов труб (перекос) не должны превышать:
3 мм при диаметре 50 мм;
4 мм при диаметре 75 и 100 мм ;
5 мм при диаметре 125 и 150 мм;
6 мм при диаметре 175 и 200 мм;
8 мм при диаметре 250 и 300 мм.
Перекос торцо в труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, не должен превышать:
2 мм при диаметре 50 мм;
3 мм при диаметре 75 и 100 мм;
4 мм при диаметре 125 и 150 мм;
5 мм при диаметре 175 и 200 мм;
7 мм при диаметре 250 и 300 мм.
2.2 – 2.4. (Измененная редакция, Изм, № 2).
2.6 . Внутренние поверхности труб и плоскости торцов должны быть гладкими. Допускаются на поверхности труб отдельные выплавки, пузыри, вмятины, отбитости и инородные включения в количестве не более 5 размером от 3 до 6 мм и не более 8 включений, в том числе известковых, вызывающих на поверхности трубы отколы глубиной не более 1/4 толщины ее стенки.
У труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, заусенцы по краям торцовых плоскостей не должны превышать более 1 мм.
2.7 . Допускается на трубе не более одной сквозной продольной трещины длиной не более 80 мм или сквозной кольцевой трещины длиной не более 1/4 длины окружности (периметра) при условии, что такая труба удовлетворяет все м другим требованиям настоящего стандарта.
На трубах, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, допускается не более одной сквозной продольной трещины длиной не более 30 мм; кольцевые трещины не допускаются.
2.6 , 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.8 . Трубы должны выдерживать без разрушения внешнюю нагрузку, не менее:
3 ,5 кН (350 кгс) при диаметре 50 и 75 мм;
4 ,5 кН (450 кгс) » от 100 до 150 мм;
5 ,0 кН (500 кгс) » 175 и 200 мм;
5 ,5 кН (550 кгс) » 250 и 300 мм.
Трубы, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должны выдерживать без разрушения внешнюю нагрузку , не менее:
4 ,0 кН (40 0 кгс) при диаметре 50 и 75 мм;
5 ,0 кН (500 кгс) » от 100 до 150 мм;
5 ,5 кН (550 кгс) » 175 и 200 мм;
6 ,0 кН (600 кгс) » 250 и 300 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.9 . Трубы должны быть морозостойкими. В насыщенном водой состоянии трубы должны выдерживать без каких-либо признаков разрушения (расслоения, растрескивания и выкрашивания черепка) не ме нее 15 циклов замораживания при температуре не выше минус 15 °С с последующим оттаиванием в воде при температуре 20 ± 5 °С.
2.10 . Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие выпускаемых труб требованиям настоящего стандарта.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1 . Приемку и поставку труб производят партиями. В состав партии входят трубы одинакового типа, диаметра и категории качества. Размер партии устанавливают в количестве сменного выпуска, но не более 50000 шт.
Поставляемые трубы должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.2 . Трубы должны поставляться предприятие м-изготовителем партиями по спецификации потребителя.
3.4 . Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемочный контроль по пп. 1.2 , 2.2 – 2.4 , 2.6 (за исключением проверки на наличие известковых включений), 2.7 , 2.8 и периодические испытания по пп. 2.6 (на наличие известковых включений ), 2.9 .
3.5 . При приемочном контроле от каждой партии отбирают методом случайного отбора 0,2 % труб, но не менее 25 шт, и подвергают проверке на соответствие требованиям пп. 1.2 , 2.2 – 2.4 , 2.6 (за исключением проверки на наличие известковых включений), 2.7 и 5 труб – на соответствие требованиям п. 2.8 .
3 ,4, 3.5. (Измененна я редакция, Изм. № 2).
3.5 а. Периодические испытания на соответствие требованиям п. 2.6 (на наличие известковых включений) проводят не реже раза в месяц и на соответствие требованиям п. 2.9 – раза в квартал, а также каждый раз при изменении технологии производства труб и состава сырья. Для каждого вида периодических испытаний отбирают методом случайного отбора по 5 труб, прошедших приемочный контроль.
3.6 . Размеры труб проверяют металлическим измерительным инструментом (линейка, угольник, штангенциркуль), обеспечивающим точность измерения до 1 мм.
3.7 . Внутренний диам етр определяют как среднее арифметическое значение четырех результатов, полученный от измерения штангенциркулем наибольшего и наименьшего внутреннего диаметра на обоих концах трубы.
3.8 . Овальность трубы определяют как разность между наибольшим и наим еньшим внутренним диаметром каждого конца трубы.
3.9 . Толщи ну стенки трубы измеряют штангенциркулем на обоих концах трубы. Измерение толщи ны стенки многогранных труб производят по ребру.
3.10 . Длину трубы опред еляют как среднее арифметическое значение величин самой длинной и самой короткой образующей (гранью) трубы.
3. 11 . Отклонение от перпендикулярности плоскости торцов (перекос ∆) определяют измерением величины наибольшего зазора между каждым из торцов трубы, уложенной на ровную поверхность с касанием не менее чем в двух точках, и стороной прикладываемого к ним металлического угольника (черт. 2 ).
3.12 . Искривление трубы опр еделяют измерением наибольшего зазора между поверхностью трубы и ребром приложенной к ней металлической линейки.
3.13 . Определение прочности трубы производят следующим образом. Трубу в воздушно-сухом состоянии уклад ывают в горизонтальном положении между двумя деревянными брусками сечением 10×10 см и длиной не менее длины испытуемой трубы. На верхний брусок по всей длине накладывают стальную полосу, а между брусками и трубой, для более равномерной передачи давления по всей образующей (грани) трубы, укладывают резиновые прокладки. Нагрузку прикладывают равномерно из расчета 0,1 – 0,2 кН (
10 – 20 кгс) в секунду до разрушения испытуемой трубы.
За величину прочности труб данной партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний пяти труб-образцов. При этом прочность отдельных испытываемых образцов не должна быть ниже чем на 0,5 кН (
50 кгс) против указанных в п. 2.8.
3.14 . Для опред еления наличия известковых включений и их разрушающего действия испытуемые трубы-образцы помещают в сосуд на решетку, под которой налита вода, и закрывают сосуд крышкой. Находящаяся под решеткой сосуда вода нагревается до кипения.
Кипячение продолжается в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в закрытом сосуде в течение 1 ч, после чего их вынимают и осматривают.
Р азмеры отколов, а также отбитостей, вмятин проверяют штангенциркулем с глубиномером по ГОСТ 166-80.
(Измененная редакция , Изм. № 2).
3.15 . Морозостойкость труб определяют по ГОСТ 7025 -78.
3.16 . Если при проверке и испытаниях более 4 % труб будут иметь отклонения, превышающие (но не более чем на 2 мм) отклонения, указан ные в пп. 1.2 , 2.2 – 2.4 , или хотя бы одна труба не будет соответствовать требованиям пп. 2.6 – 2.9 , то производят повторную проверку (испытание) по этому показателю удвоенного числа труб, отбираемых от той же партии.
Результаты повторной проверки (испытания) считают окончательными и распространяют на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. № 2) .
3.17 . Потребитель имеет право производить контрольную проверку (испытание) по любому показателю качества, соблюдая порядок отбора труб, приведенный в пп. 3.5 и 3.5а , и применяя методы контроля, указанные в пп. 3.6 – 3.15 .
По требованию потребителя изготовитель обязан предъявлять протоколы или выписки из лабораторных журналов о результатах периодических испытаний труб.
4. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
4.1 . Не менее 2 0 % труб в партии должны иметь на наружной поверхности клеймо предприятия-изготовителя.
4.2 . Труб ы на складе предприятия-изготовителя должны храниться в контейнерах или уложенными в штабеля высотой не более 1,5 м на ровных горизонтальных площадках раздельно по партиям.
4.3 . Транспортировани е труб допускается производить транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки груза, действующими на транспорте данного вида.
Трубы поставляют упакованными в контей неры или пакеты.
(Измененная редакция, Из м. № 2).
4.4 . При транспортировании, погрузке и выгрузке труб должны приниматься меры к обеспечению их сохранности от механических повреждений.
4.5 . Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию труб паспортом, в котором указывается:
а) наим енование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;
б) наименование и адрес предприятия-изготовителя;
в) номер и дата выдачи паспорта;
г ) номер партии;
д) количество труб, их диаметр и тип;
е ) результаты испытаний;
ж) обозначение настоящего стандарта;
з) в товаросопроводительной документации на трубы, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должно быть изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9 -67.
Труба дренажная керамическая и канализационная – монтаж и установка, ГОСТы
Постройку дома с уверенностью можно отнести к ответственному и очень затратному мероприятию. И это правда, поскольку каждому хозяину хочется, чтобы его жилище было комфортным и уютным на протяжении многих лет.
Главное в здании – фундамент, который должен быть надежно защищен от избыточной влаги. Для этого, из керамических труб необходимо построить хорошую дренажную систему. Ведь, благодаря правильно построенному дренажу, в подвале не появится сырость и, таким образом, материал, из которого он построен, будет надежно защищен от разрушительного влияния подземных вод.
И еще: для тех, кто планирует высадить кустарники, деревья, а также хочет разбить клумбы, дренаж – просто необходим, поскольку он сможет ниже «опустить» высокорасположенные почвенные воды. Об этих и других важных дренажных ньюансах – более подробно.
Для дренажа используются обычно керамические трубы диаметром от 90 до 200 мм, на поверхности которых перфорируется определенное количество отверстий. 
Цена трубы зависит от диаметра и может колебаться в пределах 18-40 дол. за 1 п.м. Купить керамические трубы для дренажа можно в интернет магазине или современных строительных супермаркетах.
Керамические дренажные трубы применяются:
- в ландшафтном дизайне;
- при строительстве детских, спортивных, развлекательных комплексов;
- для защиты фундамента от грунтовых вод;
- при строительстве автомагистралей;
- для нужд сельского и лесного хозяйства.
Прежде, чем взяться за прокладку керамических дренажных труб, необходимо выяснить глубину залегания почвенных вод. Для этого нужно исследовать близлежащие колодцы и посмотреть, на каком уровне в них размещена вода. Дело в том, что какой бы глубины не был колодец, уровень воды в нем будет равняться уровню грунтовых вод.
Но такой дренаж не станет украшением участка, поэтому большинство застройщиков останавливают свой выбор на иных, более трудоемких, хотя и затратных, вариантах.
Для постройки дренажной системы необходимо запастись:
- достаточным количеством песка, лучше всего – речного. Он нужен для обустройства подушек на дне траншеи, благодаря чему исключается возможность повреждения конструкции из-за возможных сдвигов почвы;
- щебнем 2-ух фракций – средней и крупной. Он предназначен для создания натурального фильтра с целью предотвращения возможного попадания внутрь дренажной системы природного мусора, который может находиться как в почве, так и в воде. Плюс к этому, щебень будет выступать в роли дополнительной защиты от возможных грунтовых подвижек;
- геотекстилем – материалом синтетического происхождения в виде нитей, которыми оборачивают дренирующий слой щебня, благодаря чему уложенная керамика надежно защищается от возможного заиливания;
- фитингами. Обычно нужны соединительные муфты, поворотные уголки.
При выполнении работ по монтажу дренажной системы используют 2 вида керамических труб: большего диаметра – для прокладки центральной магистрали, и меньшего сечения – для прокладывания необходимых ответвлений.
Процесс монтажа начинается с планирования. Это значит, что нужно составить схему прокладки труб для дренажа.
Используя результаты геодезической экспертизы (в плане выявления типов почвы, уровня расположения вод), нужно выбрать необходимые диаметры керамических труб для дренажа, а также оптимальную глубину их укладки.
- на дно вдоль канавы насыпать песок высотой 15-20 см;
- на песок положить слой геотекстиля таким образом, чтобы краем он закрывал траншейные бортики;
- поверх геотекстиля насыпать щебень средней фракции слоем 25-35 см;
- уложить трубы, перфорированной стороной вниз. При этом нужно следить за Уклоном, который должен быть направлен в сторону сборного колодца и составлять ≥3⁰;
- поверх труб, аккуратно насыпать щебень крупной фракции слоем около 40 см, который необходимо закрыть геотекстилем, закрепленным ранее на бортиках канавы;
- верхнюю часть траншеи засыпать грунтом, закрыть заранее припасенным дерном.
Необходимо знать, что для осуществления контроля за функционированием дренажа, а также его промывки, необходимо одновременно монтировать смотровые колодцы, которые должны размещаться примерно на расстоянии 50 м один от другого.
Плюс к этому, такие колодцы необходимы в местах поворота дренажной системы, изменения угла ее наклона. Следует помнить, что при невыдержанном уклоне, неправильной установке сборного колодца или несвоевременного удаления из него воды, дренаж не будет полноценно функционировать. Поэтому, вода будет отводиться не в полном объёме, что приведет, в скором времени, к негативному воздействию влаги на фундамент.
Для керамических труб, использующихся при прокладывании канализации, характерна повышенная стойкость к агрессивным средам, что значительно продлевает эксплуатационный срок. Изготавливают их из специальной тугоплавкой глины с минимальной усадкой около 8%.
Формируют будущие канализационные трубы экструдером, после чего их складывают для обжигания в специальную печь с температурой 1250-1300⁰С. Потом внутреннюю поверхность покрывают глиняной глазурью и вставляют в сушильную камеру для полного высыхания. В результате, готовое качественное изделие – достаточно плотное и практически не впитывает влагу.
В соответствии со стандартом ГОСТ 286-82, такие элементы для сточных систем должны:
- отличаться правильной формой с кривизной не больше 2-3 мм;
- соединяться с помощью раструба или муфты. Если стояки с раструбом, то внутри его должны быть насечки (больше 4-ех), и, соответственно, на втором конце, только снаружи, также должны быть такие насечки;
- подвергаться гидравлическим испытаниям при давлении больше 150 кПа.
Керамические сантехнические трубы должны соответствовать таким линейным параметрам:
- длина – от 1.0 до 1.5 м;
- диаметр – от 100 мм до 600 мм;
- толщина стенок – от 19 мм до 410 мм.
Цена керамической канализационной трубы 200 мм – от 30 дол.
Монтаж керамической трубы нужно выполнять очень осторожно, поскольку она очень хрупкая. Кроме того, если это возможно, нужно спланировать будущую сточную линию таким образом, чтобы избежать порезки отдельных элементов.
Поэтому, при монтаже системы могут использоваться готовые изделия различной длины.
Прежде, чем начать установку керамических канализационных труб, необходимо произвести их проверку. То есть, нужно убедиться, что все изделия – одинакового сечения, прямолинейные, торцы перпендикулярны к продольной оси. Кроме того, нужно быть уверенным, что на трубах отсутствуют сколы и трещины. Визуально убедившись в этом, можно начинать укладку керамических труб.
Существует несколько видов возможного монтажа:
- Монтаж отдельных элементов.
Для этого, сначала нужно подготовить основание, которое предвидит наличие правильного угла уклона. Самую первую трубу необходимо разместить на основе (подушке) под смотровой колодец таким образом, чтобы раструб был направлен вверх. После надежного закрепления первой секции, начать укладку второй. Причем, соединяться между собой трубы будут с помощью раструба. Для проверки прямолинейности укладки, можно воспользоваться натянутым шнуром. Верность уклона можно проверить с помощью нивелира. - Монтаж звеньев.
Для того, чтобы ускорить процесс укладки, можно производить монтаж звеньями. С этой целью, на поверхности грунта собирают в единое звено от 2-ух до 5-ти штук отдельных элементов. Уложить звенья из 2-ух, 3-ех элементов, с диаметром керамических труб до 200 мм, можно еще вручную. Когда же собираются звенья из 4-ех, 5-ти частей, да еще большего диаметра, то смонтировать их в единый трубопровод можно с помощью стрелового крана, поскольку вес не позволит осуществить эту операцию без помощи специальной техники. Также пользуются специальными траверсами, с помощью которых можно легко горизонтально опустить тяжелые звенья.
Для соединения отдельных элементов канализационной системы можно воспользоваться резиновыми уплотнителями и специальными герметиками. Для более надежной герметизации, также пользуются паклей, которую пропитывают цементным раствором или жидким битумом.
Для того, чтобы ускорить процесс заделки соединения на стыках в случае сборки звеньев, на внутреннюю сторону раструба одной трубы и на внешнюю кромку конца второй, накладывают кольцо конической формы из свежего асфальта. Нужно учесть, что для надежного соединения необходимо, перед стыковкой, на эти кольца нанести жидкий битум. Можно также смазать их растворителем или бензином, после чего они станут мягкими.
Такой метод соединения называют холодным, но он – очень надежный и обеспечивает практически 100% герметичность трубопровода.
При укладке керамических канализационных систем чаще всего используют трубы круглого сечения. Такой тип канализационной керамической трубы отличается невысокой ценой, а также обладает необходимыми гидравлическими характеристиками и рядом хороших качеств технического и эксплуатационного характера: высокой степенью сопротивления внешним нагрузкам, отличной технологичностью, удобством при укладке.
Широкое применение нашли керамические термостойкие тубы, купить которые сегодня можно в любом строительном магазине. Защита термопар, тенов, поддержка нагревателей спирального типа – вот далеко не полный перечень сфер применения трубок муллитокремнеземистых марки МКР, содержащие примерно 52% и больше глинозема/оксида алюминия.
Такие трубки МКР обладают:
- нулевым водопоглощением;
- абсолютной экологичностью;
- безопасностью применения;
- высокими электроизоляционными показателями;
- отличными теплоизоляционными свойствами;
- хорошей термической стойкостью.
Оптимальная температура их использования – 1350⁰С.
Изготавливаются они длиной 10-2000 мм с наружным диаметром от 1.5 мм до 65 мм и внутренним диаметром – от 0.5 мм до 30 мм.
Приложение Ж (рекомендуемое). Требования к качеству и критерии допустимых дефектов поверхности труб и стыковых соединений
Требования
к качеству и критерии допустимых дефектов поверхности труб и стыковых соединений
Контрольные образцы-эталоны представляют собой один или несколько отрезков труб, но не более пяти, одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, длиной не менее 500 мм, с маркировкой и раструбом на одном из них, пронумерованных и отобранных от серийной выпущенной партии труб.
Каждый контрольный образец-эталон снабжают одним ярлыком, где указывают:
– условное обозначение трубы;
– наименование предприятия – изготовителя;
– гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия-изготовителя, заверенной круглой печатью с указанием даты утверждения.
Контрольные образцы-эталоны оформляются и утверждаются на каждый номинальный внутренний диаметр в количестве не менее трех и хранят на предприятии-изготовителе.
Контрольные образцы утверждаются на срок до пересмотра технических условий.
При изменении данных технических условий контрольные образцы подлежат переутверждению.
Дефекты поверхности труб оцениваются в соответствии с таблицей Ж.1
Таблица Ж.1 – Критерии допустимых дефектов поверхности
Допустимый уровень дефекта
Участки внутреннего/наружного слоев, не пропитанные смолой (белые пятна)
Складки (морщины) выступы на поверхностном слое смолы
Царапины (например, в результате неправильной перевозки)
Допускаются, если не обнажены волокна ровинга
Допускается, если не обнажены волокна ровинга
Допускается, если не обнажены волокна ровинга
Газовые включения в слой смолы
Допускается, глубиной не более 3,0 мм, шириной до 5,0 мм, длиной до 30 мм.
Допускается шириной не более 50 мм, длиной не более 50 мм, глубиной не более 3 мм
Зоны без слоя песка
Производитель оставляет за собой право производить ремонт раковин на поверхности трубы, при этом допускается наличие отремонтированных мест, отличающихся по цвету. Штамп ОТК на поверхности трубы подтверждает соответствие характеристик поставленной трубы спецификации договора поставки.
Требования к состоянию стыков звеньев трубы представлены в таблице Ж.2.
Качество стыкового соединения проверяют пневматическими испытаниями. Порядок пневматических испытаний и требования безопасности при испытаниях устанавливаются проектом. Испытания проводят до окончательной засыпки трубы (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубе в течение 15 мин. При этом осматривают стыковые соединения и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.
Таблица Ж.2 – Требования к состоянию стыков звеньев труб
Разрыв стыкового соединения
Продольное смещение соединяемых звеньев тела трубы
При жестком соединении не допускается.
При подвижном соединении допускается на величину, заявленную изготовителем, но не более 0,2% длины трубы
Угловое отклонение между осями соединяемых звеньев тела трубы
При жестком соединении не допускается.
При подвижном соединении допускается на величину, заявленную изготовителем, но не более следующих значений:
– 6° для труб с номинальным диаметром, не более 500 мм;
– 5° для труб с номинальным диаметром более 500 мм, но не более 900 мм;
– 4° для труб с номинальным диаметром более 900 мм, но не более 1800 мм;
– 3° для труб с номинальным диаметром более 1800 мм
Непровар при сварном соединении
Прожоги и выплески основного материала в местах швов при сварном соединении
Уменьшенная толщина сварного шва. Разложение материала сварного шва
Посторонние включения в сварном шве
Отслоение муфты от тела трубы
Трещины в муфте
| > З (рекомендуемое). Акт проведения входного контроля партии труб из полимерных материалов (соединительных деталей) |
| Содержание Отраслевой дорожный методический документ ОДМ 218.3.053-2015 “Рекомендации по применению водопропускных труб из полимерных. |
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Трубы дренажные ГОСТ 8411-02
Трубы дренажные керамические должны иметь цилиндрическую форму или форму правильной многогранной призмы со скругленными (притуплёнными) ребрами. В поперечном сечении их внутренняя поверхность должна иметь форму правильной окружности.
Основные номинальные размеры труб и их физико-механические свойства приведены в таблицах 2.47 и 2.48.
Таблица 2.47. Основные размеры керамических дренажных труб, мм
| Внутренний диаметр | Толщина стенки | Длина | |||
| Номинальный | Предельное отклонение | Номинальная | Предельное отклонение | Номинальная | Пределы!. IHK.’lOll. |
| ±2 | ±2 | – | |||
| ±3 | ±3 | +10 – 5 | |||
| ±5 | ±5 | +10 – 5 |
Примечание. Трубы диаметром 100 мм и более по согласованию с потребителем допускается изготовлять длиной 500 мм.
Таблица 2.48. Физико-механические свойства керамических дренажных труб
| Диаметр трубы, мм | Прочность трубы, кН (кгс), не менее | Морозостойкость, циклы, не менее |
| 50 – 75 | 3,5 – 4,0* (350 – 400) | |
| 100 – 150 | 4,5 – 5,0* (450 – 500) | |
| 175 – 200 | 5,0 – 5,5* (500 – 550) | |
| 250 – 300 | 5,5 – 6,0* (550 – 600) |
Примечание. * Для труб высокого качества.
Внутренние поверхности трубы должны быть гладкими. Допускаемые дефекты на поверхности трубы приведены в таблице 2.49.
Количество изделий в партии, превышающих допуск по внешнему виду, должно быть не более 4 %. Для контроля качества отбирают методом случайного отбора 0,2 % труб, но не менее 25 шт. и проводят испытания согласно требованиям, приведенным в таблице 2.50.
Таблица 2.49. Допускаемые дефекты на поверхности керамических дренажных труб
| Наименование показателя | Норма, не более |
| Выплавки, пузыри, вмятины, отбитости размером от 3 до 6 мм, шт. | |
| Инородные включения размером от 3 до 6 мм, шт | |
| Отколы глубиной не более 1/4 толщины стены и размером от 3 до 6 мм: ( в том числе и от известковых включений), шт. | |
| * Заусеницы по краям торцевых плоскостей, мм | |
| Сквозные трещины длиной не более 80 мм или сквозные кольцевые трещины длиной не более 1/4 длины окружности, шт. | |
| *Сквозные продольные трещины длиной не более 30 мм, шт. |
Примечание. * Для труб высокого качества.
Таблица 2.50. Методы испытаний керамических дренажных труб
| Вид испытаний | Метод |
| Размеры | Проверяют металлическим измерительным инструментом (линейка, угольник, штангенциркуль), точность измереиий до 1 мм |
| Овальность | Разность между наибольшим и наименьшим внутренним диаметром каждого конца трубы |
Продролжение табл. 2.50
| Перекос | Определяют измерением величины наибольшего зазора между каждым из торцов трубы, уложенной на ровную поверхность с касанием не менее чем в двух точках, и стороной прикладываемого к торцам металлического угольника |
| Искривление трубы | Измерением наибольшего зазора между поверхностью трубы и ребром приложенной к ней металлической линейки |
| Прочность трубы | Трубу и воздушно-сухом состоянии укладывают в горизонтальном положении между двумя деревянными брусками сечением 10 х 10 см и длиной не менее длины испытуемой грубы. На верхний брусок по всей длине накладывают стальную полосу. Между брусками и трубой укладывают резиновые прокладки Нагрузку прикладывают равномерно до разрушения трубы (прочность отдельных образцов не должна быть менее 0,5 кН) |
| Отколы от известковых включений | С охлаждением в закрытом сосуде в течение 1 ч |
| Морозостйкость | По ГОСТ 7025 (после испытаний на трубах не должно быть расслоений, растрескивания и выкрашивания черепка) |
Трубная продукция, отвечающая требованиям ГОСТов, подлежит маркировке и подготовке к дальнейшей транспортировке и хранению (таблица 2.51).
Таблица 2.51. Маркировка, хранение н транспортирование керамических дренажных труб
| Маркировка | Хранение | Транспортирование | Содержание документа, сопровождающего партию труб |
| Не менее 20 % труб должны иметь на наружной поверхности клеймо предприятия-изготовителя | Хранятся в контейнерах или штабелях высотой не более 1,5 м на ровных горизонтальных площадках | Транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки груза. Трубы должны быть упакованы в контейнеры или пакеты | Наименование и адрес предпряятия-изготовителя. Номер и дата выдачи паспорта. Номер партии. Количество труб, их диаметр и тип. Результаты испытаний. Обозначение стандарта. |
2.3.6. Специальная керамика
Изделия специальной керамики по свойствам и назначению подразделяют на кислотоупорные, огнеупорные, теплоизоляционные и огнеупорные теплоизоляционные.
Кислотоупорная керамика
Предназначена для футеровки реакционных аппаратов, отбельных башен, емкостей в гидролизной промышленности, целлюлозно-варочных котлов, для защиты строительных конструкций, работающих в условиях кислых агрессивных сред, а также для футеровки дымовых труб, которые служат для отвода газов, содержащих агрессивные вещества.
Основным сырьем для изготовления кислотоупорных изделий являются основные и полукислые спекающиеся глины высокой и средней пластичности.
Изделия кислотоупорные футеровочные выпускают в виде кирпича, плитки и фасонных изделий.
Кирпич кислотоупорный (ГОСТ 474-02)
Кислотоупорный кирпич выпускают трех классов: А, Б и В (рис. 6, a – д).По форме эти изделия подразделяются на прямые (а), клиновые (б, в),радиальные (г, д) и фасонные. Все они имеют различные размеры и физико-технические свойства, приведенные в таблицах 2.52 и 2.53.
 |
| а б в г д |
Рисунок 6. Формы кислотоупорного кирпича:
а – прямая; б, в – клиновая; г, д – радиальная
Таблица 2.52. Размеры кислотоупорного керамического кирпича в зависимости от формы
| Форма кирпича | Обозначение кирпича | Объем, м 3 | Масса, кг | Размеры, мм (рисунок 6) | ||
| L | L1 | b | b1 | S | S1 | |
| Прямой | КП | 0,0017 | 3,65 | – | – | – |
Продолжение табл. 2.52
| Клиновой торцовый двухсторон- ний | КТ | 0,0015 | 3,35 | – | – |
| Клиновой ребровый двухсторонний | КР | 0,0015 | 3,35 | – | – |
| Радиальный поперечный: – большой – средний – малый | КРП-1 КРП-2 КРП-3 | 0,0016 0,0015 0,0014 | 3,52 3,23 2,95 | – – – | – – – |
| Радиальный продольный: – большой – малый | КРПР-4 КРПР-5 | 0,0016 0,0014 | 3,52 2,95 | – – | – – |
Таблица 2.53. Физико-технические показатели кислотоупорного кирпича
| Показатель | Значение для кирпича | ||||
| Прямого клинового и радиального класса | Фасонного класса | ||||
| А | Б | В | А | Б | |
| Водопоглощение, % не более | 6,0 | 6,8 | 8,0 | 8.0 | 10,0 |
| Кислотостойкость, % не менее | 97,5 | 97,5 | 96,0 | 96,0 | 95,0 |
| Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см 2 ), не менее | 55,0 (550) | 50,0 (500) | 35,0 (350) | 40,0 (400) | 30,0 (300) |
| Водопроницаемость (с обратной стороны не должно быть капель), ч | |||||
| Термическая стойкость (количество теплосмен) | |||||
| Температурный коэффициент линейного расширения, 10 -6 К -1 | 6,0 – 7,8 | – | – | ||
| Коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К) | 0,9 – 1,16 | – | – | ||
| Модуль упругости при 20°С, Ех10 4 , МПа | 1,7 – 3,4 | – | – |
Для проведения физико-технических испытаний по ГОСТ 473.1 – ГОСТ 473.11 отбирают методом случайного отбора 25 шт. образцов (таблица 2.54).
Таблица 2.54. Методы испытаний кислотоупорного кирпича
| Вид испытаний | Стандарты, по которым проводят испытания |
| Водопоглощение | ГОСТ 473.3 |
| Кислотостойкость | ГОСТ 473.1 |
| Предел прочности при сжатии | ГОСТ 473.6 |
| Термическая стойкость | ГОСТ 473.5 |
| Водопроницаемость | ГОСТ 13993 |
| Температурный коэффициент линейного | |
| расширения | ГОСТ 10978 |
| Коэффициент теплопроводности | ГОСТ 12170 |
| Модуль упругости | ГОСТ 961 |
Порядок маркировки изделий и их упаковка нормируются ГОСТами (таблица 2.55), а требования к транспортировке и хранению готовой продукции приведены в таблице 2.56.
Таблица 2.55. Маркировка и упаковка кислотоупорного кирпича
| Маркировка | Упаковка |
| На монтажную или боковые стороны каждого кирпича должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготовителя и форма кирпича. На каждом пакете должен быть ярлык, на котором указывают: класс кирпича, номер партии, дату изготовления, количество кирпича | Кирпич укладывают в специальные контейнеры по ГОСТ 19667 или на поддоны по ГОСТ 9078 и обвязывают стальной лентой, а также в деревянные ящики по ГОСТ 10198. Основные параметры и размеры пакетов по ГОСТ 24597 Масса ящика или пакета не должна превышать 1 т |
Таблица 2.56. Транспортирование, хранение и гарантии изготовителя
| Транспортирование | Хранение | Гарантии изготовителя |
| Всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах | В крытых складских помещениях или под навесом на площадке с твердым покрытием | 1 год со дня ввода в эксплуатацию |
Плитки кислотоупорные и термокислотоупорные керамические
Таблица 2.57. Физико-механические свойства кислотоупорных плиток
| Показатель | Норма для марок | Метод испытания | |||
| КФ | ТКД | ТКГ | КС | ||
| Кислотостойкость, %, не менее | 98 – 99 | 98 – 97,5 | 96 – 97 | По ГОСТ 473 и ГОСТ 961 | |
| Водопоглощение, %, не более | 0,4 – 0,5 | 2,0 – 2,8 | 6,0 – 8,0 | 3,5 – 4,5 | |
| Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см 2 ), не менее | 130 (1300) | 100 (1000) | 40 (400) | 40 – 50 (400 – 500) | |
| Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/см 2 ), не менее | 30 (300) | 20 (200) | 10 (100) | 15 – 25 (150 – 250) | |
| Термическая стойкость (количество теплосмен), не менее | 2 – 3 | По ГОСТ 473 | |||
| Водонепроницаемость | – | С обратной стороны плиток не должно быть капель через 24 ч | – | По ГОСТу 13993 | |
| Морозостойкость, количество циклов, не менее | – | – | – | 15 – 20 | По ГОСТу |
Плитки кислотоупорные в зависимости от назначения имеют различные физико-механические свойства (таблица 2.57). Их изготовляют следующих марок:
КФ – керамические фарфоровые;
ТКД – термокислотоупорные дунитовые;
КШ – кислотоупорные шамотные;
ТКШ – термокислотоупорные шамотные;
ТКГ – кислотоупорные для гидролизной промышленности;
КС – кислотоупорные для строительных конструкций.
Форма плиток: квадратная (прямая), квадратная (радиальная), прямоугольная, клиновая, спаренная.
Рабочая поверхность плиток должна быть гладкой, а нерабочая – рифленой. Высота рифлений – от 2 до 4 мм.
Все остальные требования, допуски, отклонения, порядок испытаний, маркировка приведены в ГОСТ 961.
Огнеупорная керамика
Огнеупорными называются материалы, применяемые для сооружения различных печей, топок и аппаратов, работающих в условиях высокотемпературного (выше 1000°С) нагрева. Огнеупорные изделия подразделяются по степени огнеупорности, физико-химическим свойствам исходного сырья, способу изготовления, форме и размерам, степени пористости (таблица 2.58).
Таблица 2.58. Классификация огнеупорных изделий
| По степени огнеупорности | По физико-химическим свойствам исходного сырья | По способу изготовления | По форме и размерам | По степени пористости | ||
| Класс | Огнеупорногсть, °С | Класс | Пористость | |||
| Огнеупорные | 1580 – 1770 | Кремнеземистые, алю-мосиликат-ные, магнезиальные, хромистые, углеродистые, циркониевые, карбидные, окисные | Пластическим или полусухим формованием и трамбованием | Нормальный кирпич, прямой и клиновой кирпич (продольный и поперечный клин); фасонные изделия (простые, сложные, осо-босложные, крупноблочные) | Особо-плотные | Менее 3 |
| Высоко-огнеупорные | 770 – 2000 | Высокоплотные | 3 – 10 | |||
| Высшей огнеупорности | более 2000 | Плотные | 10 – 20 | |||
| Обычные | 20 – 30 | |||||
| Легковесные | 40 – 85 |
Технические требования к наиболее распространенным огнеупорным шамотным и полукислым изделиям приведены в ГОСТ 390-08 и ГОСТ 8691-08.
По физико-химическим свойствам исходного сырья этот вид изделий относится к алюмосиликатным. Изделия предназначены для футеровки различных тепловых агрегатов с максимальной температурой применения 1250 – 1400°С (таблицы 2.59 и 2.60).
Таблица 2.59. Марки огнеупорных изделий и максимальная температура их применения
| Изделия | Марки | Средняя плотность, г/см 3 | Максимальная температура применения, °С |
| Шамотные | ШАК ША ШБ ШВ ШУС | 2,1 2,0 – 2,1 1,9 – 2,0 1,9 1,9 | |
| Полукислые | ПБ ПВ | 1,9 1,9 |
Таблица 2.60. Физико-химические показатели огнеупорных изделий
| Показатель | Норма для марки | ||||||
| ШАК | ША | ШБ | ШВ | ШУС | ПБ | ПВ | |
| Массовая доля, % – А12О3,.не менее | – | – | |||||
| – А12О3 | – | – | – | – | – | 14 – 28 | 14 – 28 |
| – SiO2 | – | – | – | – | – | 65 – 85 | 65 – 85 |
| Огнеупорность, °С, не менее | |||||||
| Дополнительная линейная усадка или рост при 1400°С, %, не более | 0,5 | – | – | – | – | – | – |
| Пористость открытая, %, не более | 24 – 30 | 24 – 30 | – | 24 – 30 | – | ||
| Предел прочности при сжатии, МПа, не менее: | 15 – 20 | – | 13 – 20 | 13– 15 | |||
| Температура размягчения, °С, не ниже | – | – | – | – | – |
Изделия по всей поверхности излома должны иметь однородное строение без пустот и расслоений. Зерна шамота не должны выкрашиваться.
Форма и размеры изделий должны соответствовать нормативно-техническим документам на огнеупоры или чертежам, согласованным изготовителем и потребителем. Максимальный размер изделий, изготовленных по чертежам, не должен превышать 600 мм, масса их не должна превышать 40 кг.
Предельные отклонения по размерам изделий устанавливают по согласованию с потребителем. Рекомендуемые предельные отклонения для прямых изделий, не более: по длине ±5 мм, по ширине ±4 мм, по толщине ±3 мм.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
ГОСТ Р 54792-2011 Дефекты в сварных соединениях термопластов. Описание и оценка
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ
стандарт
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ГОСТ Р
54792 –
2011
ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
ТЕРМОПЛАСТОВ
Описание и оценка
 |
Загрузка...