Дренажные керамические трубы – требования ГОСТ, допуски и возможные дефекты

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1 . Трубы должны изготовляться трех типов:

с цилиндрической наружной поверхностью;

с шестигранной наружной поверхностью;

с восьмигранной наружной поверхностью.

Примечан ие . Трубы с шестигранной наружной поверхностью допускается изготовлять до 1 июля 1986 г.

1.2 . Типы, основные размеры и предельные отклонения от размеров труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в таблице.

Труба с цилиндрич еской наружной поверхностью

Труба с шестигранной наружной поверхностью

Труба с восьмигранной наружной поверхностью

Толщина стенки трубы s

Примечани е. Трубы диаметром 100 мм и более по соглашению между изготовителем и потребителем допускается изготовлять длиной 500 мм.

1.1 , 1.2. (Измененная редакция, Из м. № 2) .

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 . Трубы должны изготавливаться в соответствии с тр ебованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2 . Трубы в поперечном сечении должны иметь форму правильной окружности по их внутренней поверхности и правильной окружности или правильного многоугольника по их наружной поверхности.

Отклонения от размеров каждого из взаимно перпендикулярных диаметров на концах трубы (овальность трубы) не должны превышать:

2 мм при диаметре 50 мм;

3 мм при диаметре 75 мм;

4 мм при диаметре от 100 до 150 мм ;

5 мм при диаметре 175 и 200 мм;

6 мм при диаметре 250 и 300 мм.

Овально сть труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, не должна превышать:

1 мм при диаметре 50 мм;

2 мм при диаметре 75 мм;

3 мм при диаметре от 100 до 150 мм;

4 мм при диаметре 175 и 200 мм;

5 мм при диаметре 250 и 300 мм.

2.3 . Трубы должны иметь по всей длине цилиндрическую форму или форму правильной многогранной призмы со скругленными (притупленными) ребрами. Искривление трубы, измеряемое по образующей цилиндра или граням призмы, не должно быть более 4 мм для труб всех диаметров.

Искривление труб, которым в установленном порядке прис воен государственный Знак качества, не должно быть более 3 мм.

2.4 . Торцовые плоскости труб должны быть перпендикулярны к плоскости, проходящей вдоль трубы.

Отклонения от перпендикулярности плоскости торцов труб (перекос) не должны превышать:

3 мм при диаметре 50 мм;

4 мм при диаметре 75 и 100 мм ;

5 мм при диаметре 125 и 150 мм;

6 мм при диаметре 175 и 200 мм;

8 мм при диаметре 250 и 300 мм.

Перекос торцо в труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, не должен превышать:

2 мм при диаметре 50 мм;

3 мм при диаметре 75 и 100 мм;

4 мм при диаметре 125 и 150 мм;

5 мм при диаметре 175 и 200 мм;

7 мм при диаметре 250 и 300 мм.

2.2 – 2.4. (Измененная редакция, Изм, № 2).

2.6 . Внутренние поверхности труб и плоскости торцов должны быть гладкими. Допускаются на поверхности труб отдельные выплавки, пузыри, вмятины, отбитости и инородные включения в количестве не более 5 размером от 3 до 6 мм и не более 8 включений, в том числе известковых, вызывающих на поверхности трубы отколы глубиной не более 1/4 толщины ее стенки.

У труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, заусенцы по краям торцовых плоскостей не должны превышать более 1 мм.

2.7 . Допускается на трубе не более одной сквозной продольной трещины длиной не более 80 мм или сквозной кольцевой трещины длиной не более 1/4 длины окружности (периметра) при условии, что такая труба удовлетворяет все м другим требованиям настоящего стандарта.

На трубах, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, допускается не более одной сквозной продольной трещины длиной не более 30 мм; кольцевые трещины не допускаются.

2.6 , 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8 . Трубы должны выдерживать без разрушения внешнюю нагрузку, не менее:

3 ,5 кН (350 кгс) при диаметре 50 и 75 мм;

4 ,5 кН (450 кгс) » от 100 до 150 мм;

5 ,0 кН (500 кгс) » 175 и 200 мм;

5 ,5 кН (550 кгс) » 250 и 300 мм.

Трубы, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должны выдерживать без разрушения внешнюю нагрузку , не менее:

4 ,0 кН (40 0 кгс) при диаметре 50 и 75 мм;

5 ,0 кН (500 кгс) » от 100 до 150 мм;

5 ,5 кН (550 кгс) » 175 и 200 мм;

6 ,0 кН (600 кгс) » 250 и 300 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9 . Трубы должны быть морозостойкими. В насыщенном водой состоянии трубы должны выдерживать без каких-либо признаков разрушения (расслоения, растрескивания и выкрашивания черепка) не ме нее 15 циклов замораживания при температуре не выше минус 15 °С с последующим оттаиванием в воде при температуре 20 ± 5 °С.

2.10 . Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие выпускаемых труб требованиям настоящего стандарта.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1 . Приемку и поставку труб производят партиями. В состав партии входят трубы одинакового типа, диаметра и категории качества. Размер партии устанавливают в количестве сменного выпуска, но не более 50000 шт.

Поставляемые трубы должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2 . Трубы должны поставляться предприятие м-изготовителем партиями по спецификации потребителя.

3.4 . Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемочный контроль по пп. 1.2 , 2.2 – 2.4 , 2.6 (за исключением проверки на наличие известковых включений), 2.7 , 2.8 и периодические испытания по пп. 2.6 (на наличие известковых включений ), 2.9 .

3.5 . При приемочном контроле от каждой партии отбирают методом случайного отбора 0,2 % труб, но не менее 25 шт, и подвергают проверке на соответствие требованиям пп. 1.2 , 2.2 – 2.4 , 2.6 (за исключением проверки на наличие известковых включений), 2.7 и 5 труб – на соответствие требованиям п. 2.8 .

3 ,4, 3.5. (Измененна я редакция, Изм. № 2).

3.5 а. Периодические испытания на соответствие требованиям п. 2.6 (на наличие известковых включений) проводят не реже раза в месяц и на соответствие требованиям п. 2.9 – раза в квартал, а также каждый раз при изменении технологии производства труб и состава сырья. Для каждого вида периодических испытаний отбирают методом случайного отбора по 5 труб, прошедших приемочный контроль.

3.6 . Размеры труб проверяют металлическим измерительным инструментом (линейка, угольник, штангенциркуль), обеспечивающим точность измерения до 1 мм.

3.7 . Внутренний диам етр определяют как среднее арифметическое значение четырех результатов, полученный от измерения штангенциркулем наибольшего и наименьшего внутреннего диаметра на обоих концах трубы.

3.8 . Овальность трубы определяют как разность между наибольшим и наим еньшим внутренним диаметром каждого конца трубы.

3.9 . Толщи ну стенки трубы измеряют штангенциркулем на обоих концах трубы. Измерение толщи ны стенки многогранных труб производят по ребру.

3.10 . Длину трубы опред еляют как среднее арифметическое значение величин самой длинной и самой короткой образующей (гранью) трубы.

3. 11 . Отклонение от перпендикулярности плоскости торцов (перекос ∆) определяют измерением величины наибольшего зазора между каждым из торцов трубы, уложенной на ровную поверхность с касанием не менее чем в двух точках, и стороной прикладываемого к ним металлического угольника (черт. 2 ).

3.12 . Искривление трубы опр еделяют измерением наибольшего зазора между поверхностью трубы и ребром приложенной к ней металлической линейки.

3.13 . Определение прочности трубы производят следующим образом. Трубу в воздушно-сухом состоянии уклад ывают в горизонтальном положении между двумя деревянными брусками сечением 10×10 см и длиной не менее длины испытуемой трубы. На верхний брусок по всей длине накладывают стальную полосу, а между брусками и трубой, для более равномерной передачи давления по всей образующей (грани) трубы, укладывают резиновые прокладки. Нагрузку прикладывают равномерно из расчета 0,1 – 0,2 кН (

10 – 20 кгс) в секунду до разрушения испытуемой трубы.

За величину прочности труб данной партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний пяти труб-образцов. При этом прочность отдельных испытываемых образцов не должна быть ниже чем на 0,5 кН (

50 кгс) против указанных в п. 2.8.

3.14 . Для опред еления наличия известковых включений и их разрушающего действия испытуемые трубы-образцы помещают в сосуд на решетку, под которой налита вода, и закрывают сосуд крышкой. Находящаяся под решеткой сосуда вода нагревается до кипения.

Кипячение продолжается в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в закрытом сосуде в течение 1 ч, после чего их вынимают и осматривают.

Р азмеры отколов, а также отбитостей, вмятин проверяют штангенциркулем с глубиномером по ГОСТ 166-80.

(Измененная редакция , Изм. № 2).

3.15 . Морозостойкость труб определяют по ГОСТ 7025 -78.

3.16 . Если при проверке и испытаниях более 4 % труб будут иметь отклонения, превышающие (но не более чем на 2 мм) отклонения, указан ные в пп. 1.2 , 2.2 – 2.4 , или хотя бы одна труба не будет соответствовать требованиям пп. 2.6 – 2.9 , то производят повторную проверку (испытание) по этому показателю удвоенного числа труб, отбираемых от той же партии.

Результаты повторной проверки (испытания) считают окончательными и распространяют на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 2) .

3.17 . Потребитель имеет право производить контрольную проверку (испытание) по любому показателю качества, соблюдая порядок отбора труб, приведенный в пп. 3.5 и 3.5а , и применяя методы контроля, указанные в пп. 3.6 – 3.15 .

По требованию потребителя изготовитель обязан предъявлять протоколы или выписки из лабораторных журналов о результатах периодических испытаний труб.

4. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

4.1 . Не менее 2 0 % труб в партии должны иметь на наружной поверхности клеймо предприятия-изготовителя.

4.2 . Труб ы на складе предприятия-изготовителя должны храниться в контейнерах или уложенными в штабеля высотой не более 1,5 м на ровных горизонтальных площадках раздельно по партиям.

4.3 . Транспортировани е труб допускается производить транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки груза, действующими на транспорте данного вида.

Трубы поставляют упакованными в контей неры или пакеты.

(Измененная редакция, Из м. № 2).

4.4 . При транспортировании, погрузке и выгрузке труб должны приниматься меры к обеспечению их сохранности от механических повреждений.

4.5 . Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию труб паспортом, в котором указывается:

а) наим енование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

б) наименование и адрес предприятия-изготовителя;

в) номер и дата выдачи паспорта;

г ) номер партии;

д) количество труб, их диаметр и тип;

е ) результаты испытаний;

ж) обозначение настоящего стандарта;

з) в товаросопроводительной документации на трубы, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должно быть изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9 -67.

Труба дренажная керамическая и канализационная – монтаж и установка, ГОСТы

Постройку дома с уверенностью можно отнести к ответственному и очень затратному мероприятию. И это правда, поскольку каждому хозяину хочется, чтобы его жилище было комфортным и уютным на протяжении многих лет.

Главное в здании – фундамент, который должен быть надежно защищен от избыточной влаги. Для этого, из керамических труб необходимо построить хорошую дренажную систему. Ведь, благодаря правильно построенному дренажу, в подвале не появится сырость и, таким образом, материал, из которого он построен, будет надежно защищен от разрушительного влияния подземных вод.

И еще: для тех, кто планирует высадить кустарники, деревья, а также хочет разбить клумбы, дренаж – просто необходим, поскольку он сможет ниже «опустить» высокорасположенные почвенные воды. Об этих и других важных дренажных ньюансах – более подробно.

Для дренажа используются обычно керамические трубы диаметром от 90 до 200 мм, на поверхности которых перфорируется определенное количество отверстий.

Цена трубы зависит от диаметра и может колебаться в пределах 18-40 дол. за 1 п.м. Купить керамические трубы для дренажа можно в интернет магазине или современных строительных супермаркетах.

Читайте также:  Трубы в изоляции ППМ – чем привлекательны, какие особенности, как изготавливают

Керамические дренажные трубы применяются:

  • в ландшафтном дизайне;
  • при строительстве детских, спортивных, развлекательных комплексов;
  • для защиты фундамента от грунтовых вод;
  • при строительстве автомагистралей;
  • для нужд сельского и лесного хозяйства.

Прежде, чем взяться за прокладку керамических дренажных труб, необходимо выяснить глубину залегания почвенных вод. Для этого нужно исследовать близлежащие колодцы и посмотреть, на каком уровне в них размещена вода. Дело в том, что какой бы глубины не был колодец, уровень воды в нем будет равняться уровню грунтовых вод.

Но такой дренаж не станет украшением участка, поэтому большинство застройщиков останавливают свой выбор на иных, более трудоемких, хотя и затратных, вариантах.

Для постройки дренажной системы необходимо запастись:

  • достаточным количеством песка, лучше всего – речного. Он нужен для обустройства подушек на дне траншеи, благодаря чему исключается возможность повреждения конструкции из-за возможных сдвигов почвы;
  • щебнем 2-ух фракций – средней и крупной. Он предназначен для создания натурального фильтра с целью предотвращения возможного попадания внутрь дренажной системы природного мусора, который может находиться как в почве, так и в воде. Плюс к этому, щебень будет выступать в роли дополнительной защиты от возможных грунтовых подвижек;
  • геотекстилем – материалом синтетического происхождения в виде нитей, которыми оборачивают дренирующий слой щебня, благодаря чему уложенная керамика надежно защищается от возможного заиливания;
  • фитингами. Обычно нужны соединительные муфты, поворотные уголки.

При выполнении работ по монтажу дренажной системы используют 2 вида керамических труб: большего диаметра – для прокладки центральной магистрали, и меньшего сечения – для прокладывания необходимых ответвлений.

Процесс монтажа начинается с планирования. Это значит, что нужно составить схему прокладки труб для дренажа.

Используя результаты геодезической экспертизы (в плане выявления типов почвы, уровня расположения вод), нужно выбрать необходимые диаметры керамических труб для дренажа, а также оптимальную глубину их укладки.

  • на дно вдоль канавы насыпать песок высотой 15-20 см;
  • на песок положить слой геотекстиля таким образом, чтобы краем он закрывал траншейные бортики;
  • поверх геотекстиля насыпать щебень средней фракции слоем 25-35 см;
  • уложить трубы, перфорированной стороной вниз. При этом нужно следить за Уклоном, который должен быть направлен в сторону сборного колодца и составлять ≥3⁰;
  • поверх труб, аккуратно насыпать щебень крупной фракции слоем около 40 см, который необходимо закрыть геотекстилем, закрепленным ранее на бортиках канавы;
  • верхнюю часть траншеи засыпать грунтом, закрыть заранее припасенным дерном.

Необходимо знать, что для осуществления контроля за функционированием дренажа, а также его промывки, необходимо одновременно монтировать смотровые колодцы, которые должны размещаться примерно на расстоянии 50 м один от другого.

Плюс к этому, такие колодцы необходимы в местах поворота дренажной системы, изменения угла ее наклона. Следует помнить, что при невыдержанном уклоне, неправильной установке сборного колодца или несвоевременного удаления из него воды, дренаж не будет полноценно функционировать. Поэтому, вода будет отводиться не в полном объёме, что приведет, в скором времени, к негативному воздействию влаги на фундамент.

Для керамических труб, использующихся при прокладывании канализации, характерна повышенная стойкость к агрессивным средам, что значительно продлевает эксплуатационный срок. Изготавливают их из специальной тугоплавкой глины с минимальной усадкой около 8%.

Формируют будущие канализационные трубы экструдером, после чего их складывают для обжигания в специальную печь с температурой 1250-1300⁰С. Потом внутреннюю поверхность покрывают глиняной глазурью и вставляют в сушильную камеру для полного высыхания. В результате, готовое качественное изделие – достаточно плотное и практически не впитывает влагу.

В соответствии со стандартом ГОСТ 286-82, такие элементы для сточных систем должны:

  • отличаться правильной формой с кривизной не больше 2-3 мм;
  • соединяться с помощью раструба или муфты. Если стояки с раструбом, то внутри его должны быть насечки (больше 4-ех), и, соответственно, на втором конце, только снаружи, также должны быть такие насечки;
  • подвергаться гидравлическим испытаниям при давлении больше 150 кПа.

Керамические сантехнические трубы должны соответствовать таким линейным параметрам:

  • длина – от 1.0 до 1.5 м;
  • диаметр – от 100 мм до 600 мм;
  • толщина стенок – от 19 мм до 410 мм.

Цена керамической канализационной трубы 200 мм – от 30 дол.

Монтаж керамической трубы нужно выполнять очень осторожно, поскольку она очень хрупкая. Кроме того, если это возможно, нужно спланировать будущую сточную линию таким образом, чтобы избежать порезки отдельных элементов.

Поэтому, при монтаже системы могут использоваться готовые изделия различной длины.

Прежде, чем начать установку керамических канализационных труб, необходимо произвести их проверку. То есть, нужно убедиться, что все изделия – одинакового сечения, прямолинейные, торцы перпендикулярны к продольной оси. Кроме того, нужно быть уверенным, что на трубах отсутствуют сколы и трещины. Визуально убедившись в этом, можно начинать укладку керамических труб.

Существует несколько видов возможного монтажа:

  1. Монтаж отдельных элементов.
    Для этого, сначала нужно подготовить основание, которое предвидит наличие правильного угла уклона. Самую первую трубу необходимо разместить на основе (подушке) под смотровой колодец таким образом, чтобы раструб был направлен вверх. После надежного закрепления первой секции, начать укладку второй. Причем, соединяться между собой трубы будут с помощью раструба. Для проверки прямолинейности укладки, можно воспользоваться натянутым шнуром. Верность уклона можно проверить с помощью нивелира.
  2. Монтаж звеньев.
    Для того, чтобы ускорить процесс укладки, можно производить монтаж звеньями. С этой целью, на поверхности грунта собирают в единое звено от 2-ух до 5-ти штук отдельных элементов. Уложить звенья из 2-ух, 3-ех элементов, с диаметром керамических труб до 200 мм, можно еще вручную. Когда же собираются звенья из 4-ех, 5-ти частей, да еще большего диаметра, то смонтировать их в единый трубопровод можно с помощью стрелового крана, поскольку вес не позволит осуществить эту операцию без помощи специальной техники. Также пользуются специальными траверсами, с помощью которых можно легко горизонтально опустить тяжелые звенья.

Для соединения отдельных элементов канализационной системы можно воспользоваться резиновыми уплотнителями и специальными герметиками. Для более надежной герметизации, также пользуются паклей, которую пропитывают цементным раствором или жидким битумом.

Для того, чтобы ускорить процесс заделки соединения на стыках в случае сборки звеньев, на внутреннюю сторону раструба одной трубы и на внешнюю кромку конца второй, накладывают кольцо конической формы из свежего асфальта. Нужно учесть, что для надежного соединения необходимо, перед стыковкой, на эти кольца нанести жидкий битум. Можно также смазать их растворителем или бензином, после чего они станут мягкими.

Такой метод соединения называют холодным, но он – очень надежный и обеспечивает практически 100% герметичность трубопровода.

При укладке керамических канализационных систем чаще всего используют трубы круглого сечения. Такой тип канализационной керамической трубы отличается невысокой ценой, а также обладает необходимыми гидравлическими характеристиками и рядом хороших качеств технического и эксплуатационного характера: высокой степенью сопротивления внешним нагрузкам, отличной технологичностью, удобством при укладке.

Широкое применение нашли керамические термостойкие тубы, купить которые сегодня можно в любом строительном магазине. Защита термопар, тенов, поддержка нагревателей спирального типа – вот далеко не полный перечень сфер применения трубок муллитокремнеземистых марки МКР, содержащие примерно 52% и больше глинозема/оксида алюминия.

Такие трубки МКР обладают:

  • нулевым водопоглощением;
  • абсолютной экологичностью;
  • безопасностью применения;
  • высокими электроизоляционными показателями;
  • отличными теплоизоляционными свойствами;
  • хорошей термической стойкостью.

Оптимальная температура их использования – 1350⁰С.

Изготавливаются они длиной 10-2000 мм с наружным диаметром от 1.5 мм до 65 мм и внутренним диаметром – от 0.5 мм до 30 мм.


  • Приложение Ж (рекомендуемое). Требования к качеству и критерии допустимых дефектов поверхности труб и стыковых соединений

    Требования
    к качеству и критерии допустимых дефектов поверхности труб и стыковых соединений

    Контрольные образцы-эталоны представляют собой один или несколько отрезков труб, но не более пяти, одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, длиной не менее 500 мм, с маркировкой и раструбом на одном из них, пронумерованных и отобранных от серийной выпущенной партии труб.

    Каждый контрольный образец-эталон снабжают одним ярлыком, где указывают:

    – условное обозначение трубы;

    – наименование предприятия – изготовителя;

    – гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия-изготовителя, заверенной круглой печатью с указанием даты утверждения.

    Контрольные образцы-эталоны оформляются и утверждаются на каждый номинальный внутренний диаметр в количестве не менее трех и хранят на предприятии-изготовителе.

    Контрольные образцы утверждаются на срок до пересмотра технических условий.

    При изменении данных технических условий контрольные образцы подлежат переутверждению.

    Дефекты поверхности труб оцениваются в соответствии с таблицей Ж.1

    Таблица Ж.1 – Критерии допустимых дефектов поверхности

    Допустимый уровень дефекта

    Участки внутреннего/наружного слоев, не пропитанные смолой (белые пятна)

    Складки (морщины) выступы на поверхностном слое смолы

    Царапины (например, в результате неправильной перевозки)

    Допускаются, если не обнажены волокна ровинга

    Допускается, если не обнажены волокна ровинга

    Допускается, если не обнажены волокна ровинга

    Газовые включения в слой смолы

    Допускается, глубиной не более 3,0 мм, шириной до 5,0 мм, длиной до 30 мм.

    Допускается шириной не более 50 мм, длиной не более 50 мм, глубиной не более 3 мм

    Зоны без слоя песка

    Производитель оставляет за собой право производить ремонт раковин на поверхности трубы, при этом допускается наличие отремонтированных мест, отличающихся по цвету. Штамп ОТК на поверхности трубы подтверждает соответствие характеристик поставленной трубы спецификации договора поставки.

    Требования к состоянию стыков звеньев трубы представлены в таблице Ж.2.

    Качество стыкового соединения проверяют пневматическими испытаниями. Порядок пневматических испытаний и требования безопасности при испытаниях устанавливаются проектом. Испытания проводят до окончательной засыпки трубы (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубе в течение 15 мин. При этом осматривают стыковые соединения и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.

    Таблица Ж.2 – Требования к состоянию стыков звеньев труб

    Разрыв стыкового соединения

    Продольное смещение соединяемых звеньев тела трубы

    При жестком соединении не допускается.

    При подвижном соединении допускается на величину, заявленную изготовителем, но не более 0,2% длины трубы

    Угловое отклонение между осями соединяемых звеньев тела трубы

    При жестком соединении не допускается.

    При подвижном соединении допускается на величину, заявленную изготовителем, но не более следующих значений:

    – 6° для труб с номинальным диаметром, не более 500 мм;

    – 5° для труб с номинальным диаметром более 500 мм, но не более 900 мм;

    – 4° для труб с номинальным диаметром более 900 мм, но не более 1800 мм;

    – 3° для труб с номинальным диаметром более 1800 мм

    Непровар при сварном соединении

    Прожоги и выплески основного материала в местах швов при сварном соединении

    Уменьшенная толщина сварного шва. Разложение материала сварного шва

    Посторонние включения в сварном шве

    Отслоение муфты от тела трубы

    Трещины в муфте

    >
    З (рекомендуемое). Акт проведения входного контроля партии труб из полимерных материалов (соединительных деталей)
    Содержание
    Отраслевой дорожный методический документ ОДМ 218.3.053-2015 “Рекомендации по применению водопропускных труб из полимерных.

    Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

    Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

    Трубы дренажные ГОСТ 8411-02

    Трубы дренажные керамические долж­ны иметь цилиндрическую форму или форму правильной многогран­ной призмы со скругленными (притуплёнными) ребрами. В попереч­ном сечении их внутренняя поверхность должна иметь форму пра­вильной окружности.

    Основные номинальные разме­ры труб и их физико-механические свойства приведены в таблицах 2.47 и 2.48.

    Таблица 2.47. Основные размеры керамических дренажных труб, мм

    Внутренний диаметрТолщина стенкиДлина
    НоминальныйПредельное отклонениеНоминальнаяПредельное отклонениеНоминальнаяПределы!. IHK.’lOll.
    ±2±2
    ±3±3+10 – 5
    ±5±5+10 – 5
    Читайте также:  Как соединить ПНД трубы – особенности разъемных и неразъемных способов стыковки

    Примечание. Трубы диаметром 100 мм и более по согласованию с потребителем допускается изготовлять длиной 500 мм.

    Таблица 2.48. Физико-механические свойства керамических дренажных труб

    Диаметр трубы, ммПрочность трубы, кН (кгс), не менееМорозостойкость, циклы, не менее
    50 – 753,5 – 4,0* (350 – 400)
    100 – 1504,5 – 5,0* (450 – 500)
    175 – 2005,0 – 5,5* (500 – 550)
    250 – 3005,5 – 6,0* (550 – 600)

    Примечание. * Для труб высокого качества.

    Внутренние поверхности трубы должны быть гладкими. Допускаемые дефекты на поверхности трубы приведены в таблице 2.49.

    Количество изделий в партии, превышающих допуск по внешне­му виду, должно быть не более 4 %. Для контроля качества отбирают методом случайного отбора 0,2 % труб, но не менее 25 шт. и проводят испытания согласно тре­бованиям, приведенным в таблице 2.50.

    Таблица 2.49. Допускаемые дефекты на поверхности керамических дренажных труб

    Наименование показателяНорма, не более
    Выплавки, пузыри, вмятины, отбитости размером от 3 до 6 мм, шт.
    Инородные включения размером от 3 до 6 мм, шт
    Отколы глубиной не более 1/4 толщины стены и размером от 3 до 6 мм: ( в том числе и от известковых включений), шт.
    * Заусеницы по краям торцевых плоскостей, мм
    Сквозные трещины длиной не более 80 мм или сквозные кольцевые трещины длиной не более 1/4 длины окружности, шт.
    *Сквозные продольные трещины длиной не более 30 мм, шт.

    Примечание. * Для труб высокого качества.

    Таблица 2.50. Методы испытаний керамических дренажных труб

    Вид испытанийМетод
    РазмерыПроверяют металлическим измерительным инструментом (ли­нейка, угольник, штангенциркуль), точность измереиий до 1 мм
    ОвальностьРазность между наибольшим и наименьшим внутренним диа­метром каждого конца трубы

    Продролжение табл. 2.50

    ПерекосОпределяют измерением величины наибольшего зазора между каждым из торцов трубы, уложенной на ровную поверхность с касанием не менее чем в двух точках, и стороной прикладывае­мого к торцам металлического угольника
    Искривление трубыИзмерением наибольшего зазора между поверхностью трубы и ребром приложенной к ней металлической линейки
    Прочность трубыТрубу и воздушно-сухом состоянии укладывают в горизонтальном положении между двумя деревянными брусками сечением 10 х 10 см и длиной не менее длины испытуемой грубы. На верхний брусок по всей длине накладывают стальную полосу. Между брусками и трубой укладывают резиновые прокладки Нагрузку прикладывают равномерно до разрушения трубы (прочность отдельных образцов не должна быть менее 0,5 кН)
    Отколы от из­вестковых включенийС охлаждением в закрытом сосуде в течение 1 ч
    МорозостйкостьПо ГОСТ 7025 (после испытаний на трубах не должно быть расслоений, растрескивания и выкрашивания черепка)

    Трубная продукция, отвечающая требованиям ГОСТов, подлежит маркировке и подготовке к дальнейшей транспортировке и хранению (таблица 2.51).

    Таблица 2.51. Маркировка, хранение н транспортирование керамических дренажных труб

    МаркировкаХранениеТранспортированиеСодержание документа, сопровождающего партию труб
    Не менее 20 % труб должны иметь на на­ружной поверх­ности клеймо предприятия-изготовителяХранятся в контейнерах или штабелях высотой не более 1,5 м на ровных горизонтальных площадкахТранспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки груза. Трубы должны быть упакованы в контейнеры или пакетыНаименование и адрес предпряятия-изготовителя. Номер и дата выдачи паспорта. Номер партии. Количество труб, их диаметр и тип. Результаты испытаний. Обозначение стандарта.

    2.3.6. Специальная керамика

    Изделия специальной керамики по свойствам и назначению под­разделяют на кислотоупорные, огнеупорные, теплоизоляционные и огнеупорные теплоизоляционные.

    Кислотоупорная керамика

    Предназначена для футеровки реакционных аппаратов, отбель­ных башен, емкостей в гидролизной промышленности, целлюлозно-варочных котлов, для защиты строительных конструкций, работаю­щих в условиях кислых агрессивных сред, а также для футеровки дымовых труб, которые служат для отвода газов, содержащих агрес­сивные вещества.

    Основным сырьем для изготовления кислотоупорных изделий являются основные и полукислые спекающиеся глины высокой и средней пластичности.

    Изделия кислотоупорные футеровочные выпускают в виде кир­пича, плитки и фасонных изделий.

    Кирпич кислотоупорный (ГОСТ 474-02)

    Кислотоупорный кирпич выпускают трех классов: А, Б и В (рис. 6, a – д).По форме эти изделия подразделяются на прямые (а), кли­новые (б, в),радиальные (г, д) и фасонные. Все они имеют различ­ные размеры и физико-технические свойства, приведенные в таблицах 2.52 и 2.53.

    а б в г д

    Рисунок 6. Формы кислотоупорного кирпича:
    а – прямая; б, в – клиновая; г, д – радиальная

    Таблица 2.52. Размеры кислотоупорного керамического кирпича в зависимости от формы

    Форма кирпичаОбозначение кирпичаОбъем, м 3Масса, кгРазмеры, мм (рисунок 6)
    LL1bb1SS1
    ПрямойКП0,00173,65

    Продолжение табл. 2.52

    Клиновой торцовый двухсторон- нийКТ0,00153,35
    Клиновой ребровый двухстороннийКР0,00153,35
    Радиальный поперечный: – большой – средний – малыйКРП-1 КРП-2 КРП-30,0016 0,0015 0,00143,52 3,23 2,95– – –– – –
    Радиальный продольный: – большой – малыйКРПР-4 КРПР-50,0016 0,00143,52 2,95– –– –

    Таблица 2.53. Физико-технические показатели кислотоупорного кирпича

    ПоказательЗначение для кирпича
    Прямого клинового и радиального классаФасонного класса
    АБВАБ
    Водопоглощение, % не более6,06,88,08.010,0
    Кислотостойкость, % не менее97,597,596,096,095,0
    Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см 2 ), не менее55,0 (550)50,0 (500)35,0 (350)40,0 (400)30,0 (300)
    Водопроницаемость (с обратной стороны не должно быть капель), ч
    Термическая стойкость (количество теплосмен)
    Температурный коэффи­циент линейного расши­рения, 10 -6 К -16,0 – 7,8
    Коэффициент теплопро­водности, Вт/(м·К)0,9 – 1,16
    Модуль упругости при 20°С, Ех10 4 , МПа1,7 – 3,4

    Для проведения физико-технических испытаний по ГОСТ 473.1 – ГОСТ 473.11 отбирают методом случайного отбора 25 шт. образцов (таблица 2.54).

    Таблица 2.54. Методы испытаний кислотоупорного кирпича

    Вид испытанийСтандарты, по которым проводят испытания
    ВодопоглощениеГОСТ 473.3
    КислотостойкостьГОСТ 473.1
    Предел прочности при сжатииГОСТ 473.6
    Термическая стойкостьГОСТ 473.5
    ВодопроницаемостьГОСТ 13993
    Температурный коэффициент линейного
    расширенияГОСТ 10978
    Коэффициент теплопроводностиГОСТ 12170
    Модуль упругостиГОСТ 961

    Порядок маркировки изделий и их упаковка нормируются ГОСТа­ми (таблица 2.55), а требования к транспортировке и хранению готовой продукции приведены в таблице 2.56.

    Таблица 2.55. Маркировка и упаковка кислотоупорного кирпича

    МаркировкаУпаковка
    На монтажную или боковые стороны каждого кирпича должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготови­теля и форма кирпича. На каждом пакете должен быть ярлык, на котором указывают: класс кирпича, номер партии, дату из­готовления, количество кирпичаКирпич укладывают в специальные кон­тейнеры по ГОСТ 19667 или на поддоны по ГОСТ 9078 и обвязывают стальной лентой, а также в деревянные ящики по ГОСТ 10198. Основные параметры и размеры пакетов по ГОСТ 24597 Масса ящика или пакета не должна пре­вышать 1 т

    Таблица 2.56. Транспортирование, хранение и гарантии изготовителя

    ТранспортированиеХранениеГарантии изготовителя
    Всеми видами транспор­та в крытых транспорт­ных средствахВ крытых складских помеще­ниях или под навесом на пло­щадке с твердым покрытием1 год со дня ввода в эксплуатацию

    Плитки кислотоупорные и термокислотоупорные керамические

    Таблица 2.57. Физико-механические свойства кислотоупорных плиток

    ПоказательНорма для марокМетод испытания
    КФТКДТКГКС
    Кислотостойкость, %, не менее98 – 9998 – 97,596 – 97По ГОСТ 473 и ГОСТ 961
    Водопоглощение, %, не более0,4 – 0,52,0 – 2,86,0 – 8,03,5 – 4,5
    Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см 2 ), не менее130 (1300)100 (1000)40 (400)40 – 50 (400 – 500)
    Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/см 2 ), не менее30 (300)20 (200)10 (100)15 – 25 (150 – 250)
    Термическая стойкость (количество теплосмен), не менее2 – 3По ГОСТ 473
    ВодонепроницаемостьС обратной сторо­ны плиток не должно быть ка­пель через 24 чПо ГОСТу 13993
    Морозостойкость, коли­чество циклов, не менее15 – 20По ГОСТу

    Плитки кислотоупорные в зависимости от назначения имеют раз­личные физико-механические свойства (таблица 2.57). Их изготовляют сле­дующих марок:

    КФ – керамические фарфоровые;

    ТКД – термокислотоупорные дунитовые;

    КШ – кислотоупорные шамотные;

    ТКШ – термокислотоупорные шамотные;

    ТКГ – кислотоупорные для гидролизной промышленности;

    КС – кислотоупорные для строительных конструкций.

    Форма плиток: квадратная (прямая), квадратная (радиальная), прямоугольная, клиновая, спаренная.

    Рабочая поверхность плиток должна быть гладкой, а нерабочая – рифленой. Высота рифлений – от 2 до 4 мм.

    Все остальные требования, допуски, отклонения, порядок испы­таний, маркировка приведены в ГОСТ 961.

    Огнеупорная керамика

    Огнеупорными называются материалы, применяемые для соору­жения различных печей, топок и аппаратов, работающих в условиях высокотемпературного (выше 1000°С) нагрева. Огнеупорные изде­лия подразделяются по степени огнеупорности, физико-химическим свойствам исходного сырья, способу изготовления, форме и размерам, степени пористости (таблица 2.58).

    Таблица 2.58. Классификация огнеупорных изделий

    По степени огне­упорностиПо физико-химическим свойствам ис­ходного сырьяПо способу изготовленияПо форме и раз­мерамПо степени порис­тости
    КлассОгнеупорногсть, °СКлассПорис­тость
    Огне­упорные1580 – 1770Кремнезе­мистые, алю-мосиликат-ные, магне­зиальные, хромистые, углероди­стые, цирко­ниевые, кар­бидные, окисныеПластиче­ским или полусухим формовани­ем и трам­бованиемНормальный кирпич, пря­мой и клино­вой кирпич (продольный и поперечный клин); фасонные изделия (простые, сложные, осо-босложные, крупноблоч­ные)Особо-плотныеМенее 3
    Высоко-огнеупо­рные770 – 2000Высоко­плотные3 – 10
    Высшей огне­упор­ностиболее 2000Плотные10 – 20
    Обычные20 – 30
    Легко­весные40 – 85

    Технические требования к наиболее распространенным огнеупор­ным шамотным и полукислым изделиям приведены в ГОСТ 390-08 и ГОСТ 8691-08.

    По физико-химическим свойствам исходного сырья этот вид из­делий относится к алюмосиликатным. Изделия предназначены для футеровки различных тепловых агрегатов с максимальной темпера­турой применения 1250 – 1400°С (таблицы 2.59 и 2.60).

    Таблица 2.59. Марки огнеупорных изделий и максимальная температура их применения

    ИзделияМаркиСредняя плотность, г/см 3Максимальная температура применения, °С
    ШамотныеШАК ША ШБ ШВ ШУС2,1 2,0 – 2,1 1,9 – 2,0 1,9 1,9
    ПолукислыеПБ ПВ1,9 1,9

    Таблица 2.60. Физико-химические показатели огнеупорных изделий

    ПоказательНорма для марки
    ШАКШАШБШВШУСПБПВ
    Массовая доля, % – А12О3,.не менее
    – А12О314 – 2814 – 28
    – SiO265 – 8565 – 85
    Огнеупорность, °С, не ме­нее
    Дополнительная линейная усадка или рост при 1400°С, %, не более0,5
    Пористость открытая, %, не более24 – 3024 – 3024 – 30
    Предел прочности при сжа­тии, МПа, не менее:15 – 2013 – 2013– 15
    Температура размягчения, °С, не ниже

    Изделия по всей поверхности излома должны иметь однородное строение без пустот и расслоений. Зерна шамота не должны выкра­шиваться.

    Форма и размеры изделий должны соответствовать нормативно-техническим документам на огнеупоры или чертежам, согласован­ным изготовителем и потребителем. Максимальный размер изделий, изготовленных по чертежам, не должен превышать 600 мм, масса их не должна превышать 40 кг.

    Предельные отклонения по размерам изделий устанавливают по согласованию с потребителем. Рекомендуемые предельные откло­нения для прямых изделий, не более: по длине ±5 мм, по ширине ±4 мм, по толщине ±3 мм.

    Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

    Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

    Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

    Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

    ГОСТ Р 54792-2011 Дефекты в сварных соединениях термопластов. Описание и оценка

    ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
    ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

    НАЦИОНАЛЬНЫЙ
    стандарт
    РОССИЙСКОЙ
    ФЕДЕРАЦИИ

    ГОСТ Р
    54792 –
    2011

    ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
    ТЕРМОПЛАСТОВ

    Описание и оценка

    Москва
    Стандартинформ
    2012

    Предисловие

    Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184 – ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации – ГОСТ Р 1.0 – 2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
    Сведения о стандарте
    1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно – учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана (ФГУ «НУЦСК» при МГТУ им. Н.Э. Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС), ЗАО «Полимергаз», ООО «ТЭП» на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4
    2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
    3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. № 1036 – ст
    4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к стандарту Немецкого союза по сварке и смежным технологиям ДВС 2202 – 1:1989 «Дефекты в соединениях термопластов: характеристики, описания, оценка» (DVS 2202 – 1:1989 «Imperfections in thermoplastic welding joints: features, descriptions, evaluation») путем внесения технических отклонений, объяснение которых приведено во введении к настоящему стандарту.
    Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования ДВС 2202 – 1:1989 для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5 (пункт 3.5)
    5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
    Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок – в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

    Содержание

    1 Область применения
    2 Требования к сварным соединениям
    3 Испытания и оценка
    4 Приемка
    Приложение А (справочное) Допустимая ширина шва при сварке встык нагретым инструментом для труб из полиэтилена (ПЭ) и полипропилена (ПП)
    Библиография. 3

    Введение

    Настоящий стандарт разработан в рамках создания современной отечественной нормативной базы в области сварки термопластов, гармонизированной с международными региональными стандартами и стандартами технически передовых стран. Его введение будет способствовать повышению конкурентоспособности отечественной продукции.
    Основными отличиями (техническими отклонениями) настоящего стандарта от стандарта Немецкого союза по сварке и смежным технологиям ДВС 2202 – 1:1989 являются следующие:
    – установление единых наиболее высоких требований к сварным соединениям вместо их классификации по трем группам в зависимости от уровня предъявляемых требований, поскольку при этом возможно неоправданное снижение качества соединений из – за отсутствия четких критериев их классификации;
    – ограничение области применения стандарта для свариваемых заготовок с толщиной стенки до 15 мм и труб с номинальным диаметром до 160 мм.

    ГОСТ Р 54792 – 2011
    НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
    ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ТЕРМОПЛАСТОВ
    Описание и оценка
    Imperfections in thermoplastic welding joints. Description and evaluation
    Дата введения – 2013 – 01 – 01

    1 Область применения

    Настоящий стандарт описывает дефекты в сварных соединениях термопластов и классифицирует в зависимости от их характеристик. Стандарт распространяется на сварные соединения заготовок с толщиной стенки не более 15 мм и труб с номинальным диаметром не более 160 мм.
    Описание дефектов основано на терминологии немецкого национального стандарта ДИН 32502 [1].
    Классификация позволяет определять, находятся дефекты в допустимых пределах или их наличие недопустимо с точки зрения обеспечения качества сварного соединения.
    1.1 Сварочные процессы
    В настоящем стандарте описаны дефекты для следующих сварочных процессов:

    Особенности производства и применения керамических канализационных труб

    Трубы керамические для прокладки бытовой канализации можно назвать скорее экзотикой, чем правилом. Хотя ряд уникальных качеств, присущих обожженной керамике, делают их незаменимыми для строительства коммуникаций, отводящих химически агрессивные стоки. Сегодня основной зоной использования канализационных керамических труб являются промышленные предприятия, но если эти трубы использовать для внешнего трубопровода безнапорной домашней канализации, можно быть уверенным, что коммуникации простоят более 100 лет.

    Технология производства керамических труб

    Для производства канализационных и дренажных керамических труб используется то же оборудование, что и на кирпичных заводах. Материалом для изготовления этой продукции является красная глина. В качестве добавки используют тонкомолотый кварцевый песок и шамотную (огнеупорную) белую глину.

    Технология производства конвейерная. Производственный процесс начинается с подготовки глиняной смеси пластическим способом:

    • сырье подвергают очистке от грубых включений, измельчают, просеивают и сушат;
    • полученный порошок подают на дезинтегратор, вторично измельчают в более тонкую фракцию;
    • параллельно готовят шамотную смесь, которую добавляют в красную глину для ее обеднения (это необходимо для уменьшения пористости готовой продукции и придания ей прочности);
    • глиняный порошок и добавки смешивают в определенной пропорции в сухом виде;
    • смесь смачивают до достижения ею состояния пластичной массы, содержание воды от 18% до 28%.

    Из полученной массы формируют глиняные валюшки, которые отправляют на склад для вылеживания.

    Далее процесс производства керамических канализационных труб схематично выглядит так:

    • Валюшки подают на пресс (экструдер), где под давлением формируют заготовку необходимого размера и раструб (если предусмотрен).
    • Заготовки подают на раскатку раструба, наносят нарезку. Нарезка – это канавки глубиной в 2 мм, которые располагают на раструбе. Всего таких канавок должно быть не менее 5 шт.
    • После формирования раструба изделие обрезают по размеру и подают на сушку.
    • Прямые изделия обрезают и отправляют в сушилку сразу после экструдера.
    • Высушенные керамические канализационные трубы покрывают слоем глазури. Глазурование проводят погружным методом, в холодном виде (до 40 градусов), нанося защитное покрытие на внутреннюю и внешнюю сторону.
    • Подают материал на обжиг. Обжиг керамических канализационных труб проводят при температуре 1250-1300 градусов. При таком накале происходит спекание глины в монолитную, уже не пластичную, массу. Глазурь при обжиге становится стекловидной, полностью закрывая оставшиеся поры.

    Обратите внимание! Кроме канализационных керамических труб, производители выпускают специальные дренажные изделия, для водоотведения при мелиорации. Эти трубы имеют иные стандарты изготовления.

    Сфера применения

    Зона использования керамических канализационных труб не ограничивается водоотведением. Из них монтируют качественные и безопасные дымоходы, строят вертикальные колодцы для забора воды, горизонтальные тоннели.

    Дренажные керамические трубы

    Для устройства дренажных систем выпускают специальные керамические трубные изделия, которые от канализационных легко отличить по виду. Дренажные трубы не подвергают глазировке, они матовые, часто перфорированные, без раструбов. Характерно внешнее оформление изделий – они не обязательно цилиндрические, могут иметь форму шести или восьмигранника. Утолщенные ребра придают прочность трубопроводу.

    Характеристика труб из керамики – плюсы и минусы

    Керамические трубные материалы имеют самую давнюю историю эксплуатации. Именно из глины строили водопроводные и канализационные коммуникации задолго до начала нашей эры. Керамические трубопроводы не имеют ограничения срока эксплуатации. Археологи находят их фрагменты неповрежденными после нескольких тысячелетий.

    Основное назначение канализационных керамических труб – монтаж промышленных канализационных безнапорных стоков.

    Положительные качества канализационных керамических труб:

    • длительный срок службы;
    • устойчивость к агрессивной среде — как к щелочной, так и к кислотной (диапазон pH от 0 до 14);
    • устойчивость к давлению;
    • полная непроницаемость стенок гарантирует безопасную для экологии эксплуатацию трубопроводов;
    • идеальная гладкость внутренней стенки, что не позволяет трубам зарастать отложениями;
    • малая теплопроводность, что не дает трубам перемерзать при небольших минусах;
    • устойчивость к высоким температурам.

    Это важно! Большое значение для качества трубопровода имеет монтаж стыков и материалы для их герметизации. Если герметик не соответствует эксплуатационным параметрам труб, то система быстро даст течь.

    Негативные стороны при использовании керамических труб относятся скорее к индивидуальным трубопроводам:

    • хрупкость при ударном воздействии;
    • отсутствие эластичности — при перемерзании содержимого трубопровода, он лопается;
    • большой вес;
    • ограничение длины сегментов стандартными величинами, резать керамические трубы можно, но это процесс трудоемкий, требующий навыка и специального оборудования;
    • малая длина сегмента заставляет делать большое количество стыков;
    • достаточно большой минимальный диаметр (150 мм), что для бытовых коммуникаций не требуется;
    • высокая себестоимость коммуникаций (с учетом транспортировки, монтажа, подготовительных работ).

    Требования ГОСТ

    Трубы керамические канализационные имеют задокументированный стандарт производства, который (с поправками, последняя от апреля 2018 г.) действует с 1983 года, а разработан годом ранее. Документ на технические условия называется ГОСТ 286-82.

    Согласно этому документу, керамические трубы должны:

    • Иметь внутренний диаметр от 150 до 600 мм с шагом в 5 см – всего 10 наименований. Допускаемое предельное отклонение от номинального диаметра от 7 до 12 мм. Показатель растет в зависимости от увеличения диаметра труб.
    • Размер раструба привязан к диаметру трубы, составляет: от 224 мм на минимальном значении, до 734 мм на максимальном. Допустимые отклонения размера раструба совпадают с таковыми для внутреннего диаметра трубных изделий.

    Все вышеперечисленные данные являются табличными величинами. Документально регулируется длина выпускаемых изделий. Производители предлагают стандартные размеры от 1 м до 1,5 м с шагом в 10 см (всего 6 вариантов). Производитель может (по договоренности с заказчиком) выпустить изделия нестандартной длины, сохранив остальные размеры.

    Допустимые отклонения при производстве:

    • кривизна окружности сечения трубы не должна выходить за рамки предельных отклонений диаметра;
    • конусность раструба не больше 8 мм;
    • уменьшение глубины канавок на раструбе допустимо не более чем до 1 мм, если суммарная длина не превышает 5 см;
    • кривизна погонного метра трубы первого сорта допустима от 8 до 11 мм;
    • кривизна погонного метра изделий высшего сорта не превышает 7-8 мм;
    • плоскость среза не должна отклоняться от прямого угла с направляющей осью более чем на 4 мм для мелких труб (15-30 см), не более чем на 11 мм для больших (35-60 см);
    • минимальное давление внутри системы – 0,15 мПа;
    • водопоглощение черепка не более 7,5-8%;
    • устойчивость к химическому воздействию от 93%;
    • погрешности в нанесении глазури: 1% внутри трубы, до 5% на внешней стороне;
    • недопустимы трещинки в виде сетки, одиночные дефекты более 3 мм глубиной и 1 см длиной;
    • сколы на срезе ограничиваются ¼ частью от толщины стенки изделия.

    Государственный стандарт регулирует не только производство, но и складирование, хранение, транспортировку. Согласно правилам, керамические трубы выпускают партиями одинаковой длины до 4000 шт. Отгружаемый товар сопровождается документацией. В ней указывают производителя и его реквизиты, характеристики и сортность изделий, дату выпуска, номер партии.

    Обратите внимание! Маркировка размеров на трубы наносится в см, а не в мм. Например, на трубе диаметром 160 мм и длиной в 1300 мм будет написано «16-130 ГОСТ 286-82».

    Особенности монтажа

    Поскольку керамические трубы эксплуатируют без принудительной циркуляции, то поток движется под действием силы тяжести. Для обеспечения нормальной работы канализационной сети проектируют обязательный уклон, укладывая коммуникации на подушку из гравия или цементную подложку.

    Монтаж осуществляют согласно проекту, соединяя отдельные трубы или сегменты до 8 метров длины. Укладывают коммуникации снизу вверх, раструбом к направлению потока. Особое внимание уделяют герметизации стыков. Для прямых изделий используют муфтовые узлы. Для раструбных – обязательна заделка полости битумными, глиняными, асбестоцементными, цементными растворами, асфальтовой мастикой.

    Технология монтажа следующая:

    • прямой конец обматывают пропитанной паклей, вставляют в раструб;
    • подмотку уплотняют вручную, без ударного воздействия;
    • полость заливают герметизирующим материалом.

    Для неагрессивных стоков удобно использовать битумные, асфальтовые мастики на паклю. Для труб, укладываемых на бетонное основание, обычно используют цемент. Глину допустимо применять для герметизации раструбов, где нет опасности прорастания корней деревьев.

    Ссылка на основную публикацию