Производство железобетонных труб – разновидности и технологии изготовления

Как производится и где применяется труба железобетонная?

Несмотря на заполненность строительного рынка разными видами материалов, железобетонные трубы не утратили ценности. Без этих конструкций невозможна транспортировка отходов канализации, дождевой воды, а также разных жидкостей на производственных объектах. К тому же монтаж труб в частном доме можно сделать без применения техники. Производство изделий регламентируется ГОСТ 6482–88, ГОСТ 12586.1—83.

Разновидности

Классификация железобетонных изделий

Разделение на классыВидОсобенности применения
ПредназначениеНапорныеДля систем, где жидкость под давлением
БезнапорныеРаструбныеДля систем со свободно перемещающимися жидкостями
Фальцевые
СпециальныеУкладка насыпей автодорог и ж/д транспорта
Форма сеченияКруглыеСоздание канализаций
КвадратныеМало используются
ПрямоугольныеУкладка под насыпями
Опора или элемент фундамента

По несущей способности также распределяют на 4 группы: 5, 10,15, 20 см до верха.

Безнапорные пользуются спросом больше, чем остальные трубы, поэтому стоит обратить внимание на этот вид. Отличие раструбных от фальцевых в том, что на одном конце у них — воронкообразное расширение, а на другом — вкладка. Битум, глина, мастика используются для герметичности стыков, а для фальцевых — бетон и герметические средства.

Где используются?

Прокладка сетей коммуникации и частное строительство не обходятся без применения таких конструкций, как железобетонные трубы. Сферы применения:

  • канализации для стоков;
  • водоотводные устройства через железнодорожные насыпи;
  • ливневые конструкции;
  • перемещения химически неагрессивных веществ.

Часто железобетонные элементы применяют для строительства подземных водостоков.

Звенья железобетонные водопропускных труб представлены конструкциями из тяжелого материала, с ненапрягаемой арматурой. Такие изделия предназначены для укладки под насыпи автомобильных и железных дорог. Для устойчивости и предотвращения деформации трубы, за счет горизонтального давления насыпи используют оголовки. Для более удобного использования водоотведения оголовок принято ставить одинаковым на входе и выходе трубы. Железобетонная обойма — изделие, тоже заслуживающее рассмотрения, ее подбирают согласно СК 3101—85. Если возникает потребность в крепеже какого-нибудь участка, без нее не обойтись. Благодаря усадке, после засыхания бетона происходит сдавливание объекта, в этом и заключен принцип действия.

Плюсы и минусы

К положительным свойствам относят:

  • стойкость к агрессивным действиям среды;
  • отсутствие риска коррозии, что дает возможность, например, эффективно применять водопропускные трубы;
  • долгий эксплуатационный период;
  • легкость использования и установки;
  • низкая цена материала;
  • применение для локаций сурового климата.

Любые манипуляции возможны только с помощью специальных строительных машин.

Выделяют такие недостатки:

  • потребность применения строительной техники при монтаже;
  • необходимость использования поверхностных составов, чтобы улучшить качества;
  • противопоказано перемещение агрессивных веществ.

Маркировка: что включено?

Производство железобетонных труб — выпуск партий с обязательными обозначениями. Специальные заводы занимаются маркированием, нанесением буквенно-цифровой информации:

  • 1 число — окружность в сантиметрах;
  • 2 — размер длины;
  • 3 — несущий параметр.

Значения обозначений же буквенной аббревиатуры следующие:

  • класс напорных труб — ТН;
  • раструбные безнапорные — Т, ТП, ТБП, ТБ, ТС;
  • фальцевые — ТФ, ТФП, ТБФП, ТО, ТЭ.

Необходимо сверять маркировке на изделии с заявленными характеристиками в документах.

При выборе следует проверить такие параметры, как:

  • целостность изделия;
  • маркировка, проставленная в документах;
  • включение в бетон химических добавок.

Как делают?

Производство и монтаж своими руками

Среди всех технологий, вибропрессование — востребованный метод изготовления. Кроме того, известны следующие:

  • центрифугирование;
  • поточно-агрегатный;
  • радиальное прессование.

Благодаря небольшим габаритам, трубы для домашнего отвода стоковых вод возможно монтировать самому.

Все они нуждаются в специальной аппаратуре. Несмотря на то что без спецоборудования не обойтись, самостоятельную установку канализации можно сделать для частного дома самому. Для этого нужно выполнить следующие работы:

  1. Рассчитать объем камеры.
  2. Установить железобетонные трубы.
  3. Подвести сборные конструкции к отстойнику.
  4. Герметизировать стыки и засыпать траншеи.

С помощью техники

Чтобы осуществить монтаж, нужно составить типовой проект, в котором делают все расчеты и схемы. Если это установка водопроводных изделий, делают укрепление русла, применяя монолитный бетон. Перед началом доставляют железобетонные трубы на объект железнодорожным транспортом. А потом с помощью специальных тягачей с прицепами транспортируют до укладочного места. Перед уложением возводят бетонный упор для обеспечения устойчивого положения первым трубам. Конструкции кранами опускают и ложат на основание в траншею. Установка резинового кольца производится на конец втулки. Новую положенную трубу укладывают в раструб.

Для заделки стыка последнего укладочного изделия используют битуминизированную и смоляную пеньковую прядь, добавляя асбестоцемент. А необходимость мастик-герметиков обусловлена улучшением качества труб: водонепроницаемости, прочности. Перед засыпкой траншеи производят начальное испытание, а после — окончательное.

Изготовление безнапорных железобетонных труб

Железобетонные трубы безнапорные предназначены для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону.

Производство железобетонных труб осуществляют из тяжелого бетона. Их изготавливают по технологии виброгидропрессования. Такие железобетонные трубы имеют более высокие технические характеристики по сравнению с известными аналогами. Более высокие показатели по прочности и трещиностойкости, морозостойкости (не менее F200) и водонепроницаемости (не менее W6).

Качество поверхностей внутренней части раструба позволяет обеспечивать быстроту и технологичность монтажа, а также достигать практически абсолютной герметичности трубопровода, т. к. поверхность обработана методом шлифования.

По несущей способности железобетонные трубы безнапорные делят на три класса прочности, причём увеличение несущей способности осуществляется в основном за счет армирования при неизменной толщине стенки для одного диаметра:

1 группа — до 2 метров до верха трубы;

2 группа — до 4 метров до верха трубы;

3 группа — применяется при расчетной высоте засыпки грунтом до 6 метров до верха трубы.

Трубы предназначены для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.

Трубы имеют диаметр условного прохода 400, 500, 800, 1000, 1200 и 1500 мм. и полезную длину – 2,5 м.

Трубы подразделяются на три группы несущей способности:

первую – при расчетной высоте засыпки грунтом 2м;

вторую – при расчетной высоте засыпки грунтом 4м;

третью – при расчетной высоте засыпки грунтом 6м;

Рис. 1 Объемный эскиз трубы

Прочностные характеристики труб должны обеспечивать их эксплуатацию при расчетной высоте засыпки грунтом в следующих усредненных условиях укладки:

– основание под трубой – грунтовое плоское для труб диаметром условного прохода 400-500 мм. или грунтовое профилированное с углом охвата 90 градусов для труб, диаметром условного прохода 800-1500 мм;

– засыпка грунтом, плотностью 16,7 кН/куб.м. (1,7 тс/куб.м.) с углом внутреннего трения – 30 градусов и нормальной (неконтролируемой) степенью уплотнения для труб диаметром условного прохода 400-800 мм. и повышенным уплотнением для труб, диаметром условного прохода 1000-1500 мм.;

– временная нагрузка на поверхности земли класса НК-80 по СНи12.05.03-84.

Трубы обозначаются марками в соответствии с ГОСТ 23009 и ГОСТ 6482-88. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

Первая группа содержит обозначение трубы, ее диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывается несущая способность, обозначаемую арабской цифрой.

– диаметр условного прохода 800 мм., полезной длиной 2,5 м. 2-й группы по несущей способности: ТС-80.25-2;

– диаметр условного прохода 1500 мм., полезной длиной 2,5 м. с подошвой 3-й группы по несущей способности: ТСП-150.25-3.

Трубы – водонепроницаемые и выдерживают испытательное гидравлическое давление, равное 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см.).

Трубы удовлетворяют ГОСТ 13015-200:

– по показателям фактической прочности бетона;

– по морозостойкости бетона;

– по отклонению защитного слоя бетона до арматуры;

– по маркам стали для арматурных изделий.

Трубы изготовлены из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91* класса по прочности при сжатии не ниже В30.

Качество материалов, применяемых при изготовлении бетона, обеспечивает выполнение технических требований, установленных ТУ, и удовлетворяют требованиям следующих стандартов:

– цемент – ГОСТ 10178-85*;

– заполнители – ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 8736-93* (наибольшая крупность зерен крупного заполнителя – 10 мм.);

– вода – ГОСТ 23732-79.

Качество применяемых при изготовлении бетона добавок соответствует требованиям ГОСТ и ТУ на эти добавки.

Производство безнапорных труб Безнапорные трубы можно изготовлять на центрифугах, используя при этом ненапрягаемую арматуру. Для производства этих труб не требуется навиваемой арматуры и укладки защитного слоя. Стальные формы для 6езнапорных труб применяют двух типов: для труб диаметром

500… 1000 мм – длиной 4200 мм, а для труб диаметром

300… 400 мм – длиной 3200 мм

Изготовление безнапорных труб, так же как и напорных, начинают с подготовки форм: очистки, смазки и сборки. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы, а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь, которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. После укладки бетона формы с изделием с помощью крана или кантователя устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. Пропаривание ведут по такому же режиму, как и для напорных труб. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение, разбирают, извлекают из нее изделие и направляют на склад готовой продукции.

Производство железобетонных безнапорных труб можно вести и в вертикальных установках. Установка для изготовления труб диаметром 400 и 500 мм состоит из формовочной рамы с полуформой, находящейся в вертикальном положении, и горизонтальной рамы с поддоном. Пустотообразователи с виброголовкой заглублены в колодце. На очищенный и смазанный поддон укладывают два арматурных каркаса. Затем формовочную раму переводят в горизонтальное положение и соединяют с поддоном замковым механизмом. Далее формовочную и горизонтальную рамы возвращают в первоначальное положение; После подачи пустотообразователя в формы через направляющие и раструбообразователи начинают укладывать бетон. Процесс формования длится 15 мин, затем извлекают пустотообразователи и формовочную раму устанавливают в горизонтальное положение: Верхнюю полуформу возвращают в вертикальное положение, а поддон с отформованным изделием перемещают в камеру пропаривания. На одной установке одновременно формуют две раструбные трубы.

Безнапорные трубы диаметром 700 мм и длиной 5000 мм можно изготовлять на поточно-конвейерной линии с помощью центрифугирования. Изготовление труб начинают с процесса навивки на сердечники напряжения продольной арматуры. Затем на специальном стенде собирают спиральную напряженную арматуру и скрепляют ее с продольной. После этого сердечник с арматурным каркасом укладывают в полуформу, установленную на тележке формовочного конвейера. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком, затем устанавливают верхнюю полуформу, и собранная форма поступает на центрифугу. При скорости центрифугирования 60 об/мин бетон распределяется по внутренней поверхности формы. При повышении скорости до 380 об/мин бетон уплотняется и химически связанная вода удаляется через фильтрующее полотно, которым выкладывается форма изнутри. Далее форму устанавливают на конвейер, а затем на кантователь и распалубливают. Тележка и подвешенный к ней сердечник с трубкой перемещаются к тоннельной пропарочной камере непрерывного действия, состоящей из двух параллельно расположенных секций.

Рис. 3 Схема производства, труб по поточно-агрегатной технологии

1 – форма для труб диаметром 1000 мм; 2 – рама: 3 – форма для труб диаметром 1200 мм; 4, 5 – мостовые краиы; 6 – автоматический “ах ват грузоподъемиостью 8 т для труб длииой 4120 мм: 7 – стенд для гидроиспыtаииЯ железобетонных труб диаметром 1000 мм: 8 – с,еид для гидроиспытаиий железобетоииых труб диаметром 1200 и 1

00 мм: 9 – бетоиораздатчик: 10 – стеид для бетонирования; 11 – поддон; 12 – промежуточный склад. труб; 13 – участок хранения форм; 14 – формы для труб диаметром 1500 мм

Каждая секция камеры по длине разбита на три зоны: 1 – разогрев изделия до 700С, 2 – выдержка при температуре 70 0 С и 3 – остывание изделия до 20 0 С. У выходного конца камеры передаточная тележка передает трубу на кантователь, который поднимает трубу для расцепки с транспортной тележкой и поворачивает ее в горизонтальное положение. Трубу укладывают на катки самоходной тележки и перемещают к съемнику стержня, где стержни арматурного каркаса обрезают и тем самым передают напряжение на бетон. Продолжительность технологического процесса 22 ч.

При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно проходят соответствующие посты технологической линии (рис. 3). Такая схема наиболее приемлема при центробежном способе производства труб.

Загрузку центрифуг бетонной смесью осуществляют ложковыми питателями, бетононасосами или бетонораздатчиками, а пропаривание труб производят в горизонтальном или вертикальном положении. С технико-экономической стороны. себя оправдывает двухступенчатое пропаривание труб с предварительным пропариванием труб в течение 2…3 ч. Последнее обеспечивает получение бетона с прочностью 6…8МПа и позволяет производить распалубку форм.

Производство труб методом радиального прессования. Этот метод по сравнению с центрифугированием и виброформованием более производителен, экономичен, его легче механизировать и автоматизировать, а это приводит к улучшению качества выпускаемой продукции.

Способ радиального прессования заключается в безвибрационном уплотнении бетонной смеси роликовой головкой. Роликовая головка состоит из основания, на котором свободно закреплены ролики, распределительного диска с разбрасывающими лопатками. На роликах также имеются разбрасывающие лопатки. Для заглаживания внутренней поверхности стенки трубы служит цилиндрическая часть основания головки. Уплотнение бетонной смеси происходит следующим образом. С помощью центробежных сил вращающихся лопаток набрызгивается бетонная смесь, образующая слабоуплотненную стенку трубы. Далее роликами производится укатка бетона предварительно отформованной стенки трубы. Цилиндрической частью основания головки заглаживается внутренняя поверхность трубы.

Читайте также:  Металлопластиковые трубы для отопления – общие сведения, советы, производители

Раструбная часть трубы уплотняется вибрированием.

Трубы по конструкции стыкового соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением, уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением, уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением, уплотняемым герметиками.

К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости, морозостойкости, водонепроницаемости, бетон должен иметь отпускную прочность, равную 70. 90% марочной.

Испытания на водопоглащение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца, на морозостойкость – один раз в шесть месяцев. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060-76.

Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500. 1500 мм при формовании способом радиального прессования изготовляют на станке СМЖ -117 А. Станок имеет планшайбу с приводом вращения, сменные цилиндрические и конусные оправки, тележку, на которой размещается конусная оправка; механизм перемещения, используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат, установленный на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней.

Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420. Для радиального прессования труб – станки СМЖ-194, СМЖ-329 и СМЖ-419 и для производства колец – станок СМЖ-542.

В состав станка СМЖ-194, используемого для формования труб диаметром 300. 600 мм, входят: механизм вращения и подъем роликовой головки, воронка, раструбообразователь, питатель, поворотный стол, насосная станция, электрооборудование, станина, бункер; комплект оснастки для формования труб различных диаметров (формы, роликовые головки, поддоны, переходные и сменные кольца для воронки, поворотного стола и раструбообразовaoтеля). В посадочное гнездо поворотного стола устанавливают форму с поддоном и перемещают на ось формования. Роликовая головка и воронка находятся в верхнем положении, а платформа фиксируется фиксаторами и приподнимает вибростол с поддоном. Подающаяся на роликовую головку бетонная смесь отбрасывается на поддон, которому передается вибрация от вибростола.

По окончании формования раструбной части трубы вибраторы отключают, роликовая головка поднимается, вибростол опускается. Затем формуют цилиндрическую часть трубы.

Для обеспечения качественной поверхности втулочной части трубы используют возвратно-поступательное перемещение затирочного кольца воронки. Во время формования следующей трубы происходит сброс излишков бетонной смеси с роликовой головки.

Отформованная готовая трубка в форме после подъема воронки и поворота стола переводится в зону съема, а на ее место устанавливают новую форму.

Формование на станке СМЖ-194 осуществляют как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Для формования труб диаметром 80. 1200 мм применяют станок СМЖ-329. Конструкция станка принципиально не отличается от станка СМЖ-194. Особенность состоит лишь в том, что поворотный стол за счет выноса оси формования расположен перед станком.

Для формования труб диаметром 1400. 2400 мм предназначен станок СМЖ -419. Станок имеет небольшую высоту за счет использования катков, служащих направляющими для перемещения механизма вращения, расположенных в два яруса в поперечной раме. Такое конструктивное решение облегчает обслуживание станка, уменьшает его металлоемкость.

Для формования колец колодцев диаметром 700. 1500 мм с высотой 890 мм используют станок СМЖ-512. .

Использование станков радиального прессования значительно расширило номенклатуру выпускаемых изделий. На станке СМЖ-329 выпускают раструбные и фальцевые трубы диаметром 500. 1200 мм, кольца – 700. 1000 мм.

Особенности технологии изготовления радиально-прессованных труб определяют режимы тепловлажностной обработки. В тоннельных камерах непрерывного действия трубы на тележках перемещаются по рельсовым путям.

Рис. 4. Технологическая линия по производству труб методом радиального прессования

1 – приемный бункер для бетона; 2 – пульт управления; З, 4 – горизонтальные и наклонные ленточные конвейеры; 5 – автоматический захват для транспортирования форм и распалубки; 6 – поддон-тележка для накопления труб; 7 – камера тепловой обработки; 8 – манипулятор для транспортирования поддонов-тележек в камеру тепловой обработки; 9 – кантователь для перевода труб в горизонтальное положение; 10 – автоматический захват для переноса труб с кантователя на пост выдержки и готовой продукции; 11, 12 – стенды для испытания труб; 13 – устройство для перемещения поддонов-тележек; 14 – привод возврата поддонов-тележек из зоны кантования в зону распалубки.

Для обеспечения необходимого режима тепловой обработки камера разделена на 4 зоны: предварительной выдержки, подъема температуры, изотермической выдержки, охлаждения.

Изготовление труб диаметром 300. 600 мм может производиться на опытно-промышленной линии, на которой организовано их производство способом радиального прессования (рис. 4).

В качестве оборудования используют механизмы для подачи бетонной смеси, транспортеры поддонов-тележек и форм труб, стенды для испытания труб и пр.

Толщина защитного слоя труб из бетона не менее 200 может быть уменьшена на 5 мм, но должна быть не менее 20 мм.

В элементах, имеющих подрезку у опор, толщина защитного слоя нижней продольной арматуры на длине подрезки должна быть не больше толщины защитного слоя этой арматуры в пролете элемента.

Железобетонные трубы: где применяются, виды и характеристики жб труб, схема монтажа

Чаще всего при изготовлении трубопроводов используются надежные металлические или полимерные материалы. Вместо них при выполнении дорожных и строительных работ применяют трубы железобетонные, обладающие жесткостью и способностью выдерживать большие нагрузки.

Сфера применения

Для изготовления бетонных труб используется сверхпрочный бетон. В результате полученные детали способны проводить различные жидкости. Построенный из них трубопровод стоит относительно недорого, отличается большими сроками эксплуатации и не требует сложного ухода. Применяются ЖБ-трубы во многих сферах производства и в частных хозяйствах. Без бетонных труб трудно обойтись при:

  • организации магистрального коллектора, отводящего промышленные стоки и нечистоты на производстве, в быту;
  • сооружении ливневых стоков;
  • обустройстве водоотведения под автодорогами;
  • строительстве магистральных линий, транспортирующих жидкости на большие расстояния.

Цилиндрические раструбные детали отличаются высокой прочностью, используются при строительстве фундаментов, опор и других элементов зданий.

Основные характеристики ЖБ-труб

Конструктивные материалы из бетона выполняются с соблюдением нормативов ГОСТ (государственных стандартов), которые предусматривают следующие параметры:

  • отсутствие трещин на стенках снаружи и изнутри;
  • детали с обозначениями ТС, ТСП, ТБП, ТБ комплектуются резиновыми уплотнительными кольцами для обеспечения герметизации стыкового соединения.

Маркировка изделий наносится на поверхность у конца детали. Они выпускаются с раструбами и без них, отличаются друг от друга различными диаметрами круглого или овального сечения и длиной. Вес изделий большой, поэтому требуется спецтехника для монтажа коммуникаций.

Достоинства и недостатки железобетонных труб

Цилиндрические раструбные детали из железобетона получили большое распространение и часто используются в сборке магистралей различного назначения. Отдельные звенья легко стыкуются друг с другом и служат в качестве безнапорных сооружений для удаления канализационных отходов естественным путем (самотеком).

  • высокую прочность;
  • способность работать при низких и высоких температурах;
  • в соединении отдельных звеньев помогают специальные фальцы и раструбы;
  • внутренние поверхности ЖБ-труб гладкие;
  • бетон имеет антикоррозийную стойкость и не боится гниения;
  • материал изделий является диэлектриком и сопротивляется воздействию в почве блуждающих токов;
  • пожаробезопасность;
  • длительный срок эксплуатации (50-70 и более лет).

Высокая прочность позволяет бетонным магистралям выдерживать большие нагрузки. Благодаря этой способности их прокладывают под железными и автомобильными дорогами. Резистентность к перепадам температур дает возможность использования железобетонных труб в условиях жары и холода. Они применяются в создании трубопроводов в условиях повышенной влажности.

  • большая масса;
  • разрушение материала в агрессивной среде.

При большом весе невозможно обойтись без специальной техники при укладке каналов и трасс.

Разновидности железобетонных труб

Сегодня в продаже можно найти трубы из ЖБ:

  • напорные;
  • безнапорные;
  • безнапорные раструбные;
  • раструбные.

Каналы для транспортировки жидкостей прокладываются из безнапорных изделий. Процесс их изготовления происходит с применением тяжелых марок бетона (В25 и выше). Водонепроницаемость бетонной смеси — W6, морозостойкость — F300. Чаще всего длина выпускаемых изделий колеблется в пределах 2,5-5 м, внутренний диаметр — 400-1600 мм. Применяются звенья из бетона в различных областях гражданского и промышленного строительства, кроме прокладки каналов под автомагистралями I и II категории.

  • прочность 3 группы — выдерживает засыпку грунтом на высоту 6 м;
  • 2 группа выдерживает нагрузку слоя грунта толщиной 4 м;
  • изделия прочности 1 группы — 2 м.

Раструбные детали в качестве соединительного элемента имеют раструб, представляющий собой расширение трубы. Другой конец изделия сужен. Такие детали используются в строительстве подземных сооружений для транспортировки жидкостей. Чаще всего это сооружение ливневой канализации и водопропускных объектов под автомобильными и железными дорогами.

Раструбные изделия производятся методами центрифугирования и вибропрессования из бетона тяжелых марок. Размеры труб: длина — от 2,5 до 5,5 м, внутренний диаметр — 400 — 2000 мм. Такие ЖБ-детали имеют наибольшее распространение в силу легкости их соединения при обустройстве самотечных каналов. Поверхность раструба и втулочный ступенчатый элемент соединяются друг с другом с помощью резиновых колец, обеспечивающих высокую степень герметизации стыка.

На изготовление напорных изделий тоже расходуется высокопрочный бетон. Содержимое в таких конструкциях передвигается под давлением, создаваемым специальными насосами. Напорные трубы имеют толстые стенки (до 10% от диаметра). Используются изделия при строительстве водоотводящих систем под транспортными магистралями. В частных хозяйствах не применяются.

Маркировка ЖБ-труб

Железобетонные изделия маркируются в зависимости от функционального назначения. Маркировка, состоящая из букв и цифр, наносится на поверхность раструба или на конец трубы.

Маркировка деталиХарактеристика изделия
ТЦилиндрическая деталь в форме конуса, имеющего втулочный элемент. Комплектуется резиновым уплотнительным кольцом.
ТНДля напорных каналов с установкой дополнительных насосов.
ТПИзделия, напоминающие Т-трубы. Стыковка происходит с помощью раструбов.
ТБВыпускаются с упорным буртиком и комплектуются кольцами из резины для герметизации стыков.
ТБПИмеют в составе подошву.
ТСИзделия со ступенчатой поверхностью и резиновыми уплотнителями.
ТСПТрубы из ЖБ с подошвой.
ТФПФальцевые детали с резиновыми уплотнителями.
ТБФПФальцевые с подошвой изделия
ТОНапоминают ТБФП, имеют отверстие овальной формы.
ТЭОтверстия в форме эллипса.

Цифры в маркировке изделий обозначают:

  • первая — характеризует внутреннее сечение изделия;
  • вторая — длина железобетонного трубного изделия в дециметрах;
  • последняя — несущая способность трубы.

Например, в маркировке ТБ 40.25-2 буквы и цифры обозначают следующее:

  • ТБ — имеется соединение в форме раструба;
  • 40 — внутренний диаметр равен 40 см;
  • 25 — полезная длина изделия 2,5 м;
  • 2 группа, означающая высоту грунта не более 4 м.

Иногда применяется дополнительная буква, характеризующая проницаемость труб и стойкость к некоторым веществам:

  • О — проницаемость особо низкая;
  • П — пониженная;
  • Н — нормальная проницаемость;
  • Щ — стойкость к щелочным средствам;
  • К — стойкость к кислотам.

Цифровая и буквенная маркировка дает представление об изделии, о его габаритах и свойствах.

Особенности монтажа железобетонных труб

При монтаже железобетонная деталь располагается так, чтобы совпадали торец и метка. Уплотнительное резиновое кольцо устанавливают на конец трубы на минимальном расстоянии от соединительной муфты. С помощью специальных инструментов труба перемещается до стыковки с муфтой. Одновременно выполняется закатка уплотнительного элемента.

Подобные изделия выпускаются многими предприятиями. Вместе с трубами круглого сечения производятся прямоугольные и квадратные элементы, применяемые в качестве перекрытий и опор строительных конструкций, лотков для стока воды. Заводы выпускают специальные кольца колодезные для облицовки водяных скважин, плиты лестницы и аэродромные. Из отдельных видов ЖБ-труб изготавливают сваи забивные для возведения фундаментов. Схемы использования изделий разные.

Одинец Завод железобетонных труб

Офис: г. Москва, ул. Кусковская, д. 12 (м. Перово)
Производство: Рублевский проезд, д. 18, (495) 118-40-52

Сегодня мы хотим поговорить с вами о способах производства железобетонных труб. Нам известно несколько основных технологий используемых при производстве железобетонных труб: вибропрессование, радиальное прессование, центрифугирование, классическая литьевая технология формовки ЖБИ (вибрирование).

Вибропрессование

Вибропрессование – современный способ формовки и уплотнения бетонной смеси. В настоящее время, данный способ производства труб является наиболее распространенным, т.к. имеет ряд достоинств: высокая производительность, стабильное качество, потребность в минимально возможном количестве персонала и производственных площадях, автоматическое, машинное управление процессами. На установках вибропрессования производят трубы диаметром 300-2400 мм, длиной 2,50, 3,00, 3,50 метра. Основной узел установки – приямок с установленным сердечником (металлический цилиндр на вибростоле соответствующий внутреннему диаметру формуемой трубы). На данный цилиндр одевается внешняя оснастка с арматурным каркасом трубы и производится формовка.

  • Арматурный каркас помещается в металлоформу трубы, металлоформа состоит из двух элементов: внешняя опалубка и поддон. На лежащий на полу поддон устанавливается арматурный каркас (перпендикулярно земле), далее на поддон с каркасом устанавливается внешняя опалубка, конструкция закрепляется.
  • Металлоформа в собранном виде (поддон + каркас + внешняя опалубка) помещается на сердечник.
  • В собранную конструкцию подается бетон, работает вибростол, бетон уплотнятся. Подача бетона останавливается автоматически в соответствии с настройками оборудования для конкретного типа трубы.
  • После завершения подачи бетона, бетоноукладчик перемещают в сторону, а на его месте размещается специальная прессующая головка, которая оказывает дополнительное воздействие, бетон уплотняется при работе вибростола и усилие прессующей головки одновременно.
  • После окончания формовки, заполненная форма снимается с сердечника и перемещается на площадку набора прочности.
  • На площадке происходит распалубка формы, свежесформованная труба остается стоять на поддоне в зоне набора прочности, а внешнюю опалубку вновь применяют для формовки следующей трубы.

Процесс формовки одной трубы занимает всего 5-10 минут, в зависимости от размера трубы. Линию для производства труб методом вибропрессования можно разместить на небольших площадях, достаточно 150-200 квадратных метров.

Читайте также:  Арка из профильной трубы – для чего нужна и способы изготовления

Формовка труб происходит перпендикулярно пола в отличие от центрифугирования, где трубы формуют параллельно полу. В процессе производства используется одна форма, внешняя оснастка, а количество выпускаемой продукции в смену зависит от количества поддонов. Сформованная труба остается на поддоне до набора прочности. Трубы набирают прочность в естественных условиях, под специальными укрывными чехлами за 8-12 часов, пропарочная камера не используется. В процессе производства задействовано минимальное количество рабочей силы. Перемещать трубы в процессе производства можно погрузчиком или кран балкой, любым способом, наиболее удобным конкретному производству. Дополнительным плюсом данной технологии является возможность производства труб с футеровкой, внутренним полиэтиленовым защитным слоем.

Плюсы метода вибропрессования:

  • Малые затраты на металлоформы
  • Высокая производительность, количество выпускаемой продукции зависит от наличия поддонов для конкретного типа труб
  • Экономичность, нет необходимости применения пропарочной камеры, минимальное количество рабочей силы, нет изнашивающихся элементов, долгий срок эксплуатации всех элементов.
  • Высокое качество товара, формовка происходит в автоматическом режиме.
  • Возможность производства труб с футеровкой
  • Возможность производства труб разного диаметра в одну смену. Если на предприятии установлена двух постовая установка, то в одну смену можно изготавливать два разных диаметра труб. Это очень удобно, завод может наиболее оперативно обрабатывать заказы.
  • Небольшое время формовки одного изделия, 5-10 минут.

В настоящее время в России и СНГ заводы работают на импортном оборудовании, к сожалению Российских производителей такого оборудования нет. Наиболее распространены машины двух поставщиков: HawkeyePedershaab (США — изначально Дания) и PRINZING-PFEIFFER (Германия).

Радиальное прессование

Радиальное прессование – самый высокопроизводительный способ изготовления железобетонных труб. Цикл формовки одной трубы занимает 2 – 5 минут. Инновационная технология, уплотнение бетона происходит методом вдавливания, без вибрационного воздействия. Вибрирование применяется только при формировании раструбной части трубы. Сердцем машины является роликовая головка, специально разработанный, сложный механизм с множеством вращающихся элементов. Конструкция позволяет при одном проходе, а именно столько нужно для формовки трубы, одновременно уплотнить бетонную смесь и разгладить внутреннюю поверхность трубы, сделать ее гладкой. После одной проходки роликовой головки форму подвергают распалубке практически мгновенно, процесс формовки занимает минимальное количество времени. Производство труб методом радиального прессования – захватывающее зрелище, вызывающее массу удивительных эмоций даже у специалистов железобетонной отрасли.

Методом радиального прессования производят трубы диаметром 300-1200 мм, длиной 2,50, 3,00, 3,50 метра. Поставщики оборудования утверждают, что способны предоставить машины, на которых можно производить трубы длиной до 6-ти метров.

Трубы производят в вертикальном положении, формовка происходит путем перемещения вращающейся роликовой головки вдоль тела трубы снизу вверх.

  • Сборка формы, аналогично методу вибропрессования. Арматурный каркас помещается в металлоформу трубы, металлоформа состоит из двух элементов: внешняя опалубка и поддон. На лежащий на полу поддон устанавливается арматурный каркас (перпендикулярно земле), далее на поддон с каркасом устанавливается внешняя опалубка, конструкция закрепляется.
  • Металлоформа в собранном виде (поддон + каркас + внешняя опалубка) помещается под вал, на котором закреплена роликовая головка. Роликовая головка соответствует конкретному диаметру труб. На каждый диаметр – отдельная роликовая головка.
  • Формовка. Роликовая головка опускается на дно формы и в этот момент происходит подача первой части бетонной смеси. Этот процесс сопровождается работой вибраторов, идет формирование раструбной части. Далее вибраторы отключаются и происходит равномерная подача основного объема бетона. Смесь попадает внутрь трубы, на роликовую головку, которая вдавливает бетонную смесь при помощи центробежных сил, возникающих при вращении, вращающеюся головка перемещается снизу вверх уплотняя, попадающую на нее сверху бетонную смесь.
  • После окончания формовки, заполненная форма снимается и перемещается на площадку набора прочности при помощи погрузчика.
  • Разборка формы, аналогично методу вибропрессования. На площадке происходит распалубка формы, свежесформованная труба остается стоять на поддоне в зоне набора прочности, а внешнюю опалубку вновь применяют для формовки следующей трубы.

Технология производства железобетонных труб

Автор: Пользователь скрыл имя, 16 Мая 2012 в 08:14, курсовая работа

Описание работы

Железобетонные трубы для водопроводов и канализационных сетей в мировой строительной практике давно составляют достойную конкуренцию трубам из других материалов. На современном рынке строительных материалов высокой популярностью у потребителей пользуются трубы железобетонные безнапорные раструбные, которые востребованы практически на всех строительных объектах. В современном строительстве уже нельзя представить ни одну промышленную стройку, где не использовались бы железобетонные безнапорные трубы.

Работа содержит 1 файл

МОЯ РАБОТА.docx

Параметр шероховатости по ГОСТ 2789-73

Допускаемые значения параметров шероховатости, мм, труб категорий по шероховатости

Среднее арифметическое отклонение профиля

Средний шаг неровностей профиля

Примечание. Параметры шероховатости внутренней поверхности труб не являются браковочными до 01.01.93.

На поверхностях труб не допускаются:

– трещины на наружной и внутренней поверхностях труб;

– наплывы и околы, а также раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 2 мм на стыковых поверхностях раструба и втулочного конца труб;

– раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 2 мм на остальной наружной поверхности;

– наплывы и околы бетона ребер на торцевых поверхностях труб высотой (глубиной) более 5 мм;

– следы (риски) шириной и глубиной более 1,5 мм на стыковой поверхности раструба от шлифовального инструмента;

– более трех раковин на площади 0,01 (100х100 мм) на любом участке стыковой поверхности.

Раковины на трубах и околы бетона ребер торцовых поверхностей, размеры которых превышают указанные в п. 2.16, допускается устранять путем заделки нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру труб от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды между уплотняющим резиновым кольцом и бетонной поверхностью.

Трубы не должны иметь отслоений наружного защитного слоя бетона. Отслоения защитного слоя бетона размерами в кольцевом и продольном направлениях трубы, не превышающими значения 0,4d, допускается устранять с применением материалов, предохраняющих арматуру от коррозии. Концы продольной напрягаемой арматуры труб не должны выступать из бетона и должны быть вместе с прилегающими участками поверхности бетона покрыты цементно-казеиновой обмазкой толщиной 0,5 – 0,6 мм. Состав обмазки по массе 1:0,05:0,4 (цемент, казеиновый клей, вода). Допускается применять обмазки из других нетоксичных материалов, обеспечивающих коррозионную и механическую стойкость покрытия. В случае предусмотренной проектом защиты трубопровода от электрокоррозии, вызываемой блуждающими токами, по требованию потребителя, трубы изготовляют со специальными закладными изделиями, соединенными с арматурой труб, для устройства электрических перемычек между арматурой смежных труб. Конструкцию и способ установки закладных изделий в трубах следует принимать по ГОСТ 12586.1-83. Прочностные характеристики напорных труб должны обеспечивать их эксплуатацию с расчетными внутренними давлениями для соответствующего класса при высоте засыпки над трубой 2 м в усредненных условиях укладки, которым соответствуют: 1) основание под трубой – грунтовое профилированное с углом охвата 90°; 2) засыпка – грунтом плотностью 1,8 т/м 3 с нормальным уплотнением; 3)временная нагрузка на поверхности земли НГ-60. Несмотря на большой вес, трубы железобетонные довольно просты в эксплуатации при монтаже. Доставка железобетонных труб осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом. Транспортирование и хранение безнапорных труб осуществляется по ГОСТ 13015-2003. Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам. Трубы полезной длиной менее 5 м допускается хранить в вертикальном положении при обеспечении их устойчивости. Число рядов труб по высоте должно быть не более указанного в табл. 5.

Диаметр условного прохода трубы d, мм,

Число рядов труб по высоте

От 400 до 1000 включ.

От 1400 до 2400 включ.

Под нижний ряд труб штабеля должны быть уложены параллельно друг другу две подкладки на расстоянии 0,2 м длины трубы от ее торцов. Конструкция подкладок не должна позволять раскатываться нижнему ряду труб. Напорные трубы перемещают с помощью траверс, не допускающих повреждения труб. Перекатка труб допускается только по каткам, укладываемым с таким расчетом, чтобы трубы не опирались раструбами и втулочными концами на катки или пол. Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам. Число рядов труб по высоте должно быть не более указанного в табл. 6.

Диаметр условного прохода трубы d, мм

Число рядов труб по высоте

От 500 до 1000 включ.

Под каждый нижний ряд труб штабеля должны быть уложены две подкладки на расстоянии 1 м от торцов труб. Конструкция подкладки не должна позволять раскатываться первому ряду труб. Подкладки устанавливают параллельно под цилиндрическую часть труб.

На месте постоянного складирования труб подкладки следует закреплять на площадке.

Трубы в рядах укладывают так, чтобы раструбы двух рядом лежащих труб были обращены в разные стороны. Трубы каждого последующего ряда располагают по длине перпендикулярно к предыдущему ряду.

При погрузке труб на транспортные средства и их выгрузке должны соблюдаться меры предосторожности, исключающие возможность повреждения труб.

Автомобили или железнодорожные платформы, предназначаемые для перевозке труб, должны иметь седлообразные подкладки, исключающие возможность смещения и соприкасания труб.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с трубами не допускаются:

– применение цепей и тросов с узлами или выступами, которые могут повредить бетон;

– переноска труб при закреплении троса в одной плоскости или путем пропуска его через трубу, а также с помощью крючков, зацепляемых за концы трубы;

– перемещение труб по земле волоком;

– разгрузка труб со свободным падением;

– свободное (без торможения) перекатывание труб по наклонным плоскостям;

– перемещение труб без катков или без подкладок.

    1. Обоснование выбора сырья, материалов и их технологическая характеристика .

Большая экономичность изделий из бетона состоит в том, что для их производства применяют свыше 80% объема местного сырья — песка, щебня, гравия, побочных продуктов промышленности в виде шлака, золы и др. По некоторым зарубежным данным, количество энергии, требующейся для производства бетонных материалов, является минимальным по сравнению с энергией (приведенной к единому эквиваленту), необходимой для изготовления стали, алюминия, стекла, кирпича, пластмасс. Для затворения порошкообразных вяжущих в тестообразное состояние и получения бетонной смеси используют обычную воду — питьевую из водопровода или речную, озерную и др. Расход воды также ниже, чем при производстве стали. После твердения тесто образует камень, например, цементный камень (микроконгломерат), а уплотненная бетонная смесь — бетон (конгломерат). Часть объемов в бетоне, заполнителе и камне занимают поры и капилляры разного размера и в различном количестве.

Для бетонов применяются почти все разновидности неорганических вяжущих, соответственно чему бетоны разделяются на цементные, гипсовые, силикатные, шлаковые, специальные (на фосфатных, магнезиальных и других вяжущих). Для них применяются также все разновидности заполнителей, соответственно чему бетоны разделяют на плотные, пористые, специальные. При объединении вяжущих и заполнителей в принятых по составу количествах получают множество технических решений при производстве искусственных строительных конгломератов различного назначения. Если этих двух компонентов окажется недостаточно, тогда вводят дополнительные вещества (добавки).

Исходные материалы, применяемые в производстве железобетонных труб, подразделяют на основные и вспомогательные.

К основным материалам относятся:

– портландцемент марки не ниже 400 по ГОСТ 10178-85 для изготовления труб, предназначенных к эксплуатации в грунтах и грунтовых водах с содержанием сульфат – ионов до 5000 мг/л;

– сульфатостойкий портландцемент марки не ниже 400 по ГОСТ 22266-94 для изготовления труб, предназначенных для эксплуатации в грунтах и грунтовых водах с содержанием сульфат – ионов св. 5000 мг/л; – песок по ГОСТ 26633-91. Фракции песка более 5 мм подлежат отсеву;

– щебень по ГОСТ 8267-93, фракции до 20 мм;

– вода по ГОСТ 23732-79 для приготовления бетона труб;

– горячекатаная лента толщиной 4 мм из углеродистой качественной конструкционной стали марки 08кп или 10кп по ГОСТ 1050-88 для изготовления калиброванных соединительных колец (втулка, раструб) и закладных изделий электрохимзащиты;

– арматурная проволока класса Вр-I диаметром 5 мм по ГОСТ 6727-80, класса Врп-I диаметром 6 мм по ТУ 14-170-119-80 или класса СЭТО по ТУ

14-4-1120-82 для армирования труб;

– проволока цинковая или алюминиевая диаметром 1 – 2,2 для металлизации калиброванных соединительных колец. Сорта проволоки алюминиевой AT (твердая, нагартованная), АПТ (полутвердая, полунагартованная) и AM (мягкая, отожженная).

К вспомогательным материалам относятся:

– кольца резиновые уплотнительные круглого поперечного сечения диаметрами 16 и 24 мм, для герметизации стыков труб при гидравлических испытаниях и при монтаже трубопровода;

– смазка эмульсионная ОЭ-2 для смазки раструбных и втулочных торцевых шаблонных колец в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению эмульсионной смазки ОЭ-2 для форм при производстве железобетонных изделий;

– краска маркировочная ФЛ-59 по ТУ 1043-79 для маркировки труб;

– растворы марок КМ по ТУ 38-10796-76 или МС 5, МС 6, МС 8 по ТУ

6-15-978-76, или МЛ 51, МЛ 52 по ТУ 84-228-76, или лабомид 101, 203 по ТУ 38-30726-71 для обезжиривания стального сердечника;

– сварочная проволока диаметром 0,8 – 1,2 мм марки Св. 08Г2С и Св. 08ГА для сварки соединительных колец со стальным цилиндром;

– электроды диаметром 3 мм типа Э-42А для ремонта стальных цилиндров;

круги шлифовальные или диски шлифовальные фибровые диаметром до 200 мм для зачистки стыковых соединений калиброванных колец и ремонтируемых участков цилиндра;

-добавки, применяемые для приготовления бетона, должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, в данном случае используется суперпластификатор С-3;

– для контроля качества обезжиривания применяют медный купорос (CuS04x5H20) марок А и Б по ГОСТ 19347-84*Е.

Читайте также:  Гладкая жесткая ПВХ труба – сфера применения, характеристики, ассортимент

Сырьевые материалы доставляются на предприятие железнодорожным транспортом. Перемещение бетонной смеси и растворов от бетоносмесительного цеха к месту их потребления является одной из важнейших задач современной организации производства сборных ж/б конструкций. Выбор способа транспортирования бетонной смеси может оказать существенное влияние на величины ее технологических показателей: состава смеси, принимаемой крупности заполнителя, удобоукладываемости и др. На заводах и полигонах сборного ж/б наиболее распространены следующие способы транспортирования бетонных смесей: мостовыми кранами или автокранами в бадьях; самоходными бетоноразвозчиками, перемещающимися по рельсовым путям; ленточными транспортерами; пневматическими устройствами. Основными факторами для вида транспортирования бетонной смеси является интенсивность ее подачи, дальность транспортирования и высота выгрузки смеси. Наиболее распространенными транспортными средствами для внутрицехового перемещения бетонной смеси являются бетоноразвозчики различной конструкции, которые обычно перемещаются по бетоновозной эстакаде для выдачи смеси в бункера технологических линий или непосредственно в бункера бетоноукладчиков. Для перемещения жестких и малоподвижных смесей широко применяют ленточные транспортеры, оборудованные самоходными сбрасывающими тележками. Они дают возможность в 2-3 раза увеличить интенсивность подачи бетонной смеси по сравнению с другими видами транспорта, что в некоторых случаях имеет решающее значение. Транспортирование бетонной смеси пневмотранспортной установкой применяют при формовании панелей в кассетных формах, в производстве опор для линий электропередач и др. Потери бетонной смеси при ее подаче пневмотранспортом, ленточными конвейерами или бадьями, а также при формовании изделий не должны превышать 1,5% от общего объема смеси.

1.3. Обоснование способа производства

На сегодняшний день существует несколько способов производства железобетонных изделий: вибропрокатный, поточно-агрегатный, конвейерный, стендовый и кассетный. При вибропрокатном способе процесс изготовления изделий происходит на установке непрерывного действия – вибропрокатном стане. Вибропрокатный стан – это прочные конвейерные ленты, движущиеся вдоль постов укладки арматуры и заливки бетона, виброуплотнения бетона и контактной тепловой обработки. Таким способом изготавливаются плиты перекрытий, легкобетонные панели наружных стен, перегородочные панели. Вибропрокатный способ имеет наивысшую производительность, но при его использовании слишком ограничен ассортимент производимых изделий, и для приготовления бетонной смеси расходуется слишком большое количество цемента. При поточно-агрегатном способе (виброгодропрессование) производства все необходимые операции: подготовка опалубки, укладка арматуры, заливка бетонной смеси, твердение и распалубка, осуществляются непрерывным линейным способом на специальных постах, которые образуют поточную технологическую линию. При этом форма с изделием с помощью крана перемещается от одного поста к другому с интервалом времени, зависящим от продолжительности каждой конкретной операции. При этом затвердевание бетона происходит не на месте формовки, а в специальных пропарочных камерах. После тепловой обработки формы с изделием передвигаются на пост распалубки, откуда готовые изделия перевозятся на склад готовой продукции, а формы возвращаются на пост формования. Главное преимущество поточно-агрегатного способа состоит в универсальности основного технологического оборудования. Это дает возможность быстро осваивать выпуск новых изделий, затратив лишь немного времени и средств на изготовление новой формы-опалубки. Этот способ производства железобетонных изделий имеет в России наибольшее распространение. Он особенно целесообразен для предприятий с широким ассортиментом выпускаемых изделий. В силу своей экономичности, гибкости и простоты освоения этот метод широко применяется на заводах сборных железобетонных деталей любой мощности. Вес формуемых изделий по поточно-агрегатному методу ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброплощадок. Конвейерный способ является, по сути, усовершенствованной разновидностью поточно-агрегатного способа. Конвейерная технология, будучи максимально автоматизированной и механизированной, позволяет поставить процесс производства на поток. Конвейерный способ производства изделий заключается в том, что изготовляемое железобетонное изделие, помещенное на специальный поддон перемещается с помощью толкателя от одного поста к другому с одним и тем же интервалом времени. Но хотя такой способ производства на заводах с большими мощностями наиболее предпочтителен благодаря почти полной автоматизации, использовать его можно только в случае производства однотипных изделий. Для стендового способа характерно следующее: а) весь процесс производства ЖБИ осуществляется на специальных стендах или в неподвижных формах; б) в процессе обработки изделие остается неподвижным, в то время, как механизмы перемещаются от одной формы (стенда) к другой; в) за каждой формой или стендом закреплены одно или несколько технологически однородных изделий. Как правило, стендовым способом изготавливают крупногабаритные ЖБ изделия. Кассетный способ производства является, по существу, одним из вариантов стендового способа. Кассетный способ заключается в формовании изделий в стационарно установленных кассетах, которые представляют собой несколько вертикально установленных металлоформ – отсеков. В металлическую форму закладывается арматурный каркас, после чего она заполняется бетонной смесью. Тепловая обработка производится контактным нагревом через стенки форм. После тепловой обработки стенки металлических форм раздвигают и мостовым краном извлекают готовые изделия. Кассетным способом изготавливают плоские ЖБ изделия: дорожные плиты, панели перекрытий, стеновые панели. В данной работе будет рассмотрен поточно – агрегатный способ производства железобетонных труб. Этот метод производства позволяет производить крупные партии товара с высокими качественными показателями, цены на которые довольно приемлемы. Они пользуются наибольшим спросом т.к. превосходят по основным показателям железобетонные трубы, произведенные по классической технологии – методом центрифугирования. Агре гатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется: расчленением технологического процесса на отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий). Агрегатно- поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типам и размерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования. Межоперацио нная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия. Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения. Агрегатно- поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.
На агрегатно-поточных линиях изготавливают сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные панели, однопустотные опоры и сваи, которые формуют на виброплощадке в одиночных формах с пустотообразователями без вибромеханизмов. На специальном оборудовании для виброгидропрессования формируют напорные трубы. Для производства железобетонных напорных вибропрокатных труб применяют способ виброгидропрессования. Изготавливают железобетонные напорные трубы диаметром 800 и 1200 мм, полезной длиной 5000 мм на расчетное давление 0,5; 1,0; 1,5 МПа.

Технологии изготовления железобетонных изделий

Технологии изготовления железобетонных изделий

© ООО «СтройПартнер» 2009-2018

Адрес: 119071 , г. Москва , 2-й Донской проезд, д. 4 стр. 1

Для изготовления железобетонных изделий, в том числе плит, фундаментных блоков, колец, столбов, используются различные технологии, в соответствии с требованиями к типу армирования, прочности бетона и другим параметрам.

В целом технологический процесс включает в себя следующие этапы:

  • подготовка бетонной смеси;
  • установка арматурного каркаса;
  • формование;
  • набор прочности бетоном;
  • обработка поверхности изделий.

Бетонная смесь

В состав бетонной смеси для ЖБИ входит:

  • вода;
  • вяжущее вещество (цемент, в некоторых случаях – полимерные материалы, битумы, дегти);
  • заполнитель определенной фракции (гравий, щебень, песок, шлак, керамзит);
  • специальные добавки, которые влияют на прочность ЖБИ, устойчивость к внешним воздействиям, декоративные свойства и т.д.

Приготовление смеси ведется в соответствии с нормативами ГОСТ, вид и соотношение компонентов подбирается в зависимости от эксплуатационных характеристик изготавливаемой продукции.

Армирование

При изготовлении ЖБИ применяется два типа армирования – ненапряженное и предварительно напряженное. Ненапряженное армирование. Объемные каркасы и плоские сетки изготавливаются из основной и вспомогательной арматуры. Основная арматура принимает на себя нагрузки на растягивание и размещается в соответствующих частях ЖБИ. Вспомогательную арматуру устанавливают в сжатых либо ненапряженных местах железобетонной детали.

Предварительно напряженное армирование. Используется при производстве конструкционных элементов, испытывающих высокие нагрузки на изгиб в процессе эксплуатации. Каркас из базовой арматуры, выполненной из упрочненной или высокопрочной проволочной стали, подвергается предварительному обжатию по всей площади сечения изделия.

Формование

В производстве ЖБИ предусмотрено три способа формования деталей: агрегатный, конвейерный и стендовый.


Агрегатный способ. Армирование и заливка бетона производится в специальные формы, установленные на формовочном посту. Затем при помощи крана формы переносятся в камеры, где бетон набирает прочность в оптимальных условиях. Далее формы перемещаются специальный пост, где выполняется распалубка и обработка поверхности. Освободившиеся формы вновь поступают на формовочный пост.

Конвейерный способ. Форма движется по конвейеру, все работы по изготовлению ЖБИ разделены на ряд операций, одинаковых по времени выполнения, что дает возможность соблюдать непрерывность процесса. Способ применяется при изготовлении крупных партий однотипной продукции.

Стендовый способ. Форма для ЖБИ располагается неподвижно на специальном стенде. На каждом этапе изготовления изделия к форме подается соответствующее технологическое оборудование с бригадой обслуживающих специалистов. В первую очередь стендовый способ применяется при производстве предварительно напряженных конструкций.

Набор прочности

В зависимости от требований к прочностным характеристикам ЖБИ твердение бетона осуществляется в определенном температурном режиме:

  • нормальном (от 15°С до 20°С);
  • с тепловой обработкой (до 100°С);
  • с автоклавной обработкой (свыше 100°С в условиях повышенного давления).

Обработка поверхности

Некоторые типы ЖБИ требуют дополнительной отделки – к примеру, стеновые блоки облицовываются цветными плитками или покрываются листами из алюминия. Завершающим этапом изготовления ЖБИ является проверка качества изделий.

Для изготовления железобетонных изделий, в том числе плит, фундаментных блоков, колец, столбов, используются различные технологии, в соответствии с требованиями к типу армирования, прочности бетона и другим параметрам.

В целом технологический процесс включает в себя следующие этапы:

  • подготовка бетонной смеси;
  • установка арматурного каркаса;
  • формование;
  • набор прочности бетоном;
  • обработка поверхности изделий.

Бетонная смесь

В состав бетонной смеси для ЖБИ входит:

  • вода;
  • вяжущее вещество (цемент, в некоторых случаях – полимерные материалы, битумы, дегти);
  • заполнитель определенной фракции (гравий, щебень, песок, шлак, керамзит);
  • специальные добавки, которые влияют на прочность ЖБИ, устойчивость к внешним воздействиям, декоративные свойства и т.д.

Приготовление смеси ведется в соответствии с нормативами ГОСТ, вид и соотношение компонентов подбирается в зависимости от эксплуатационных характеристик изготавливаемой продукции.

Армирование

При изготовлении ЖБИ применяется два типа армирования – ненапряженное и предварительно напряженное. Ненапряженное армирование. Объемные каркасы и плоские сетки изготавливаются из основной и вспомогательной арматуры. Основная арматура принимает на себя нагрузки на растягивание и размещается в соответствующих частях ЖБИ. Вспомогательную арматуру устанавливают в сжатых либо ненапряженных местах железобетонной детали.

Предварительно напряженное армирование. Используется при производстве конструкционных элементов, испытывающих высокие нагрузки на изгиб в процессе эксплуатации. Каркас из базовой арматуры, выполненной из упрочненной или высокопрочной проволочной стали, подвергается предварительному обжатию по всей площади сечения изделия.

Формование

В производстве ЖБИ предусмотрено три способа формования деталей: агрегатный, конвейерный и стендовый.


Агрегатный способ. Армирование и заливка бетона производится в специальные формы, установленные на формовочном посту. Затем при помощи крана формы переносятся в камеры, где бетон набирает прочность в оптимальных условиях. Далее формы перемещаются специальный пост, где выполняется распалубка и обработка поверхности. Освободившиеся формы вновь поступают на формовочный пост.

Конвейерный способ. Форма движется по конвейеру, все работы по изготовлению ЖБИ разделены на ряд операций, одинаковых по времени выполнения, что дает возможность соблюдать непрерывность процесса. Способ применяется при изготовлении крупных партий однотипной продукции.

Стендовый способ. Форма для ЖБИ располагается неподвижно на специальном стенде. На каждом этапе изготовления изделия к форме подается соответствующее технологическое оборудование с бригадой обслуживающих специалистов. В первую очередь стендовый способ применяется при производстве предварительно напряженных конструкций.

Набор прочности

В зависимости от требований к прочностным характеристикам ЖБИ твердение бетона осуществляется в определенном температурном режиме:

  • нормальном (от 15°С до 20°С);
  • с тепловой обработкой (до 100°С);
  • с автоклавной обработкой (свыше 100°С в условиях повышенного давления).

Обработка поверхности

Некоторые типы ЖБИ требуют дополнительной отделки – к примеру, стеновые блоки облицовываются цветными плитками или покрываются листами из алюминия. Завершающим этапом изготовления ЖБИ является проверка качества изделий.

Только новые плиты с завода. Плита перекрытий ПК для всех типов зданий длиной 1,6м, ширино.

Только новые блоки с завода. Фундаментные блоки применяются в строительстве подвалов, фунд.

Только новые плиты с завода. Плита ленточного фундамента ФЛ 6.12-4

Ссылка на основную публикацию